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针对现苯-甲苯塔热集成工艺的不足,提出了苯-甲苯分离的双效热集成节能新工艺。采用化工模拟软件Aspen one V7.2,选取Peng-Robinson热力学模型,分别对苯-甲苯分离的传统精馏流程、苯-甲苯塔热集成精馏流程及苯-甲苯塔双效热集成精馏流程进行了模拟计算和分析。结果表明,在产品质量和收率相同的条件下,采用双效热集成精馏新工艺和现工业装置苯-甲苯热集成精馏工艺相比,其总加热量降低了13.4 MW,节能率40.22%,节能效果显著;所增加的甲苯塔第一效精馏塔操作真空度不高,塔顶蒸汽可采用空冷器冷却,其余设备和现有苯-甲苯塔热集成精馏工艺相同,装置改造投资少,容易推广实施。 相似文献
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《中国石油和化工标准与质量》2016,(12)
本文主要是针对三塔双效精馏工艺和四塔双效精馏新工艺进行研究,通过对改进的三塔双效精馏工艺进行了解可知,加压塔产生的蒸汽可以作为常压塔的热源来使用,能够提升使用的效果。四塔双效精馏新工艺是三塔双效精馏工艺的升级版,在使用流程中增加了加压塔功能,有利于得到精甲醇产品,能够在塔底进行污水的排放。通过对两种新工艺的稳态进行模拟,需要对这两种新工艺的使用方法进行了解,能够展现出换热器两侧的温差,有利于换热器的正常工作。 相似文献
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提出了一种新的三塔精馏工艺用于合成甲醇的精制过程.在采用差压双效精馏实现系统内的热集成方案中,新工艺从加压精馏塔进料板上部的侧线采出中等甲醇浓度的物料作为常压精馏塔的进料,有效地平衡了两塔的分离负荷,进一步降低了双效精馏的总能耗,同时,将预精馏塔产生的盐碱类物质浓缩分离到加压塔底采出,使常压塔底出料为高纯度软水,将其循环复用为预塔萃取水,实现了系统内的工艺软水集成,不但降低了新鲜工艺软水的消耗,而且还减少了系统的废水排放量.运用计算机稳态模拟方法对传统的两塔工艺、现有的三塔双效精馏工艺和本文提出的新工艺进行了对比研究,研究结果表明:新工艺可以比两塔工艺节能49.2%,节水38.0%;比现有三塔工艺节能24.7%,节水38.0%. 相似文献
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《广州化工》2016,(10)
环氧丙烷(PO)是重要的有机化工原料,HPPO法生产的粗环氧丙烷产品中含有乙醛、甲醇、甲酸甲酯和水等杂质,由于上述杂质与环氧丙烷相对挥发度等于或接近于1,普通精馏难以分离。本研究采用化学反应的方法去除醛酮和甲酸甲酯,萃取精馏脱除甲醇和水,结合甲醇双效精馏的工艺流程,在有效脱除杂质的同时,降低了分离过程能耗。本文采用流程模拟软件Aspen Plus对上述流程进行了全流程模拟计算,采用NRTL热力学模型,修正热力学模型参数,分析了萃取塔溶剂用量、萃取塔理论塔板数、原料进料位置、萃取剂剂进料位置和温度,双效精馏操作压力等主要工艺参数对分离过程的影响。分析结果表明工艺流程合理、可靠,对过程设计和操作优化具有指导作用。 相似文献
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甲醇是C1化工的母体,用途广泛。甲醇精馏能耗约占整个甲醇生产总能耗的20%,随着能源价格的不断飙升,甲醇精馏过程的节能降耗势在必行。国外[1]已经系统地研究了几种具有代表性的热集成甲醇三塔双效精馏工艺。现今许多国内甲醇生产厂家采用四塔双效流程,即在德国Lurgi公司研发的三塔双效精馏工艺的基础上,增加1个回收塔改造而得,四塔双效流程较双塔流程可节约30%~40%的能耗[2]。由于高 相似文献
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《化学工程》2016,(2):74-78
在聚四亚甲基醚二醇(PTMEG)生产工艺中,醇解反应副产醋酸甲酯,在分离醋酸甲酯时容易形成甲醇和醋酸甲酯共沸体系,不易得到高纯度的醋酸甲酯产品。研究了甲醇和醋酸甲酯形成二元共沸物特性,提出采用双效精馏工艺分离甲醇和醋酸甲酯。利用Aspen Plus软件对分离工艺进行模拟及优化,模拟结果显示较佳的工艺条件:低压塔操作压力35 k Pa(G),塔顶采出量1 500 kg/h,理论板数23,第9块板进料,S6流股第5块板进料,回流比6;高压塔操作压力680 k Pa(G),理论板数19,第7块板进料,回流比3。双效精馏过程中塔底再沸器和塔顶冷凝器节能率分别为27.18%和28.35%。 相似文献
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基于甲醇-苯二元共沸体系的压力敏感性,利用Aspen Plus软件对变压精馏(PSD)分离甲醇-苯工艺进行模拟与优化。采用序贯迭代法,以年度总费用(TAC)最小为目标函数,确定了最佳工艺条件:低压塔理论板数19,原料进料位置为第12块塔板,回流板位置为第9块板,回流比0.7;高压塔理论板数21,进料位置第14块塔板,回流比1,所得甲醇和苯产品纯度均达到了99.9%。同时,探究了变压精馏分离甲醇-苯工艺的部分热集成方案,与传统变压精馏相比可节能42.7%,可为甲醇-苯分离的实验研究及其他共沸体系的分离提供参考。 相似文献
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甲醇双效精馏节能技术 总被引:6,自引:1,他引:5
0 引 言我公司原有两套年产1万t精甲醇生产装置,均为普通单塔(常压)精馏工艺流程,几经改造其年产量可达3万t精甲醇,但能耗仍然较高,吨甲醇消耗水蒸气约1.5t、冷却水约82t、电13kW·h。如何通过技术改造,减少甲醇精馏生产中水、电、汽的用量,达到节能降耗的目的,是一个值得讨论的问题。本文介绍一种节能技术——甲醇双效精馏工艺。1 甲醇双效精馏工艺的节能原理甲醇双效精馏是采用两个压力不同的精馏塔代替普通单塔(常压)进行精馏,即利用加压精馏塔(以下简称加压塔)塔顶的产品蒸汽作为低压主精馏塔(以下简称主塔)再沸器的热源的精馏工艺… 相似文献
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本文通过分析甲醇精馏中双塔精馏流程、三塔双效精馏流程和四塔流程,并对三种流程的精馏效果进行比较,得出了各种流程的优缺点及适用情况,对优化甲醇精馏流程具有重要指导意义。 相似文献
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通过对甲醇双效三塔加压精制过程与以前的双塔精馏过程进行对比,说明其低能耗的特点。结合我厂的实际生产情况,从工艺流程和操作过程(进料温度,回流比,塔底温度等参数)等方面对三塔精馏进行优化,讨论甲醇精馏过程的影响因素。证明了我厂的改进双效三塔加压精馏精馏过程比二塔精馏能耗低,操作稳定、灵活,产量、质量稳定,对实际生产有重要的指导意义。 相似文献
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甲醇双效精馏过程参数优化及有效能分析 总被引:1,自引:0,他引:1
利用流程模拟软件Pro Ⅱ对甲醇双效精馏过程进行了参数优化,结果表明,适合的操作压力为800kPa,加压塔塔底与塔顶质量流量适合比为1.66.在优化参数的基础上对过程进行了模拟,并对传统两塔流程及双效梢馏流程进行了热力学分析,结果表明,双效精馏过程热力学效率为15.95%,与传统两塔流程相比,效率提高了7.72%. 相似文献
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《现代化工》2016,(11)
采用Aspen Plus软件及NRTL模型对乙酸乙酯-甲醇物系进行了完全热集成变压精馏模拟操作。以乙酸乙酯和甲醇的质量分数为约束函数,以塔釜的热负荷为目标,对两塔的理论板数、进料位置以及回流比进行了优化。基于完全热集成工艺的优化结果为高压T1塔理论板数16块,原料进料位置为第8块板,循环物料进料位置第4块板,回流比为4;常压T2塔理论板数28块,进料位置为第11块板,回流比为5.7。T1高压塔塔底得到的乙酸乙酯和T2常压塔塔底甲醇质量分数都能达到99.5%的分离要求,与传统的变压精馏相比完全热集成变压精馏能耗降低49%。通过实验室的间歇变压精馏小试实验验证,可以分离得到高纯度的乙酸乙酯和甲醇,对实际工艺操作和设备改造有一定的指导意义。 相似文献
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对煤制甲醇的合成产物分离体系进行了研究,应用Aspen Plus化工模拟软件里模型,选用WLSON方程进行物性计算,对甲醇三塔精馏工艺进行了仿真模拟计算。建立并模拟计算了脱醚塔-加压塔-常压塔精馏工艺模型,得到了各个精馏塔的较优的主要工艺参数,为工业设计提供了依据。 相似文献