用一套模具拉深对称零件

在生产中对尺寸形状相同、方向相反的工件(见图1),可用一套模具拉制而成(如图2所示)。它与一般拉深模的不同点是:①增加了垫板2;②凸凹模两面都有圓角;③凸凹模上所有的螺孔和销孔都是通的。使用时,模具先按图2装配好拉深第一个工件。在拉深第二个工件时,应将凸、凹模、退料板、卸料板等有关零件翻过来装配好后再进行压制。这     

简化冷冲模设计

如表1的图所示为中间导柱元形复合模典型设计组合。从图中可以看出,除模柄需按工艺卡确定的设备选用标准件及凸凹模需另绘模具专用件加工图外,其余都按模架配套成组合。设计者只需绘一个排样图(如图2),注明模具上各个零(部)件(凸模、档料销、侧刃、侧刃挡块……等)的相对位置,注明模具的主要技术要求,包括模具的闭合高度、行程距离、冲压力、选用设备、条料宽度、进距尺寸、导料板间距、配合总间隙、打标记等。模     

线切割凸模的各种固定方法

在模具的冲裁过程中,为了防止退料时凸模或凸凹模从固定板中被拔出,以前传统的固定方法是把凸模设计成带台肩形式(图1)。但是,自从线切割工艺在模具制造中得到广泛应用后,不但可对凹模、卸料板、固定板等复杂的内腔进行加工,而且也可对凸模、凸凹模的工作外形进行加工。由于该工序都是在坯块淬火后进行的,所以凸模的结构由原来的带台肩状改成了直壁状,这就对凸模的固定提出了一个新课题,现将我们在生产实践中的一些体会简介如下:     

非圆形凸凹模凸缘形式的合理选择

对于轴对称的圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造采用分开加工是比较容易实现的,但是对于非圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造往往要采用配制加工来实现,特别是具有冲裁工序在内的复合模工作部分的加工更是如此。在很多复合模中都有整体式的凸凹模零件,如果凸凹模工作部分的壁厚较小不便于开设螺钉孔而只能将凸凹模设计成带凸缘的     

无导柱冲裁模

图1所示零件,要求冲制模具的凸凹模间隙为0.67～0.73mm。为达到快速、准确地加工和安装的目的,我们在凸模冲头上增设一定位台阶(见图2)。     

切口弯曲复合模的改进

图1所示零件(材料08F),经落料、冲孔复合模具、外缘翻边、打凸复合模具及切口、弯曲复合模具三道工序完成。图1B-B部视部分成型用的切口、弯曲工序的复合模,在不设计顶件装置的情况下,经冲压后,零件会牢牢地嵌在凹模的型腔内,由手工直接入模取出零件,很不安全。为确保安全生产,提高工作效率,从模具改革着手,采取了以     

用软材质冲模消除拉延划痕

我厂为外单位协作生产9伏直流电机的罩和壳,见图1所示。外观要求表面无拉延划痕。因两零件形状相似,这里仅叙述罩的制造过程。从图1可知,零件尺寸要求和外观要求均较高,采用两道工序生产:1.落料拉延;2.引伸。零件原材料用08F,板厚δ=1±0.09的冷轧板。在落料拉延中,模具采用典型复合模结构(见图2)。凸凹模材料用Cr12,热处理HRC60～64,内腔光洁度(?)10,圆角半径取R5,凸模与凹模单面间隙取1.3毫米。制得零     

无凹模冲孔

图1是我厂的两种铜制产品,在它们的侧壁上都有两个相对的长圆孔。为了冲制这对孔,我们采用了无凹模冲孔的方法,效果良好。模具结构如图2所示。除模柄1和底板9之外,上下模的固定板、凸模、导向结构、弹压板等都相同,不同之处就是在下弹压板6上装有定位装     

多孔垫圈一次成形复合模

我厂生产的汽车挂车车轴上防尘垫圈如图１所示,材料为１ｍｍ厚的Ｑ２３５冷轧钢板。原生产分三道工序：落料、冲圆周孔、冲槽,工序繁杂,积累误差大。由于板材较薄,当凸凹槽配合间隙选择不当时,凸模容易将材料挤压到凹槽孔内,造成温度过高,加速刃口磨损,这是影响模具寿命降低产品质量的根本原因。合理选择材料、凸凹模单边间隙及生产工艺是冲裁超薄垫圈的关键问题。最近,我们改进设计了一套复合冲裁模,可将三道工序合并为一道,如图２所示。使用一年多来模具工作正常,大大提高了生产效率,保证了产品质量。该模具结构亦可用于铜板…     

落料冲孔翻边复合模

我厂在新产品开发中，生产如图1所示零件。按常规冲压工艺则要分成两道工序：先冲制成垫圈形的平坯，再翻边成形。为提高生产效率，我厂设计的模具结构如图2所示，使用时可一次冲制成形。该结构将中心废料由常见的内部弹性结构向上推出，改为从导管孔咱由漏出，即中间推料力为零，减轻了冲压负荷，而且也提高了模具的使用寿命。冲裁时落料凸模4的端面及内孔起拉深及翻边凹模的作用。凸、凹模7的内孔为冲孔凹模，而外圆则为翻边凸模。托件块6平时由下部的中硬橡胶通过顶杯8顶出。下冲时，各处刃口先将板料切成垫图形的平还，平坯被凸模4与托…     

一种多垫圈少废料冲裁的复合模具

文中介绍的复合模具是以落料凹模和多个凸模、凸凹模、顶料圈、推件器、卸料螺钉等组成紧凑结构,可完成两种规格垫圈的4道分离、3道顶料、2道推件工序,打破了一套复合模具只能冲裁一种规格垫圈的瓶颈。     

怎样防止拉深件变薄和破裂

我厂是生产汽车、拖拉机起动机厂家之一,产品中拉深件较多,有些零件在拉深过程中会变薄而破裂,造成经济损失,针对这个问题,我们进行了多次分析和实验,得出如下几点改进经验。一、拉深件变薄、破裂的原因 1.凹凸模圆角过小在拉深过程中,凸凹模圆角R_1对拉深件的影响很大(见图1),如果圆角半径(R_1,R_2)过小,在凸模下移时,圆角处工件会产生很大弯曲与变薄,从而发生裂纹。模具圆角半径与板厚的比值和变薄量的关系曲线,见图2。 2.摩擦系数较大拉深时,如果材料的压边圈与凸凹模作相对运动     

多工序复合模

图1所示的冲压件(材质08A1),通常需要用2～3副模具进行生产。我们用图2结构的复合模压力机一次行程中即可完成五个工序:落料一冲中孔-拉延外轮廓和翻孔-冲三个偏心孔-压印。该模具还能自动退出废料和顶出工件。从而提高了生产率,降低了生产成本,减轻了劳动强度和保证了安全生产。     

在薄钢板上制作螺纹孔

一般认为在薄钢板上不能制作螺纹孔,但如果采用本文介绍的方法,可以得到理想的效果。先钻制一个底孔,直径l_0=0.45d_1(d_1—螺纹孔内径),然后如图1所示在冲床上进行变薄翻边。翻边内径即凸模外径为螺纹孔内径d_1;翻边外径即凹模内径一般取d_1+1.3δ(δ—板厚)。变薄后的壁厚一般取板厚的0.65倍,故翻边时单面间隙一般也取板厚     

颈口翻边复合冲压新工艺

带颈口的法兰盘采用无冲孔凹模复合模一次冲压成型,是一种板料强化冲压方法。成型时,颈口壁厚从法兰盘到端面逐渐减薄,实践证明:用此法成型的零件,颈壁变薄一致,其壁厚小于法兰盘厚度的一半,颈口高度可达其直径的0.6倍。图1a为初始状态,凹模5与压料板2,凸模3与顶料板6同时压紧板料4(模具下弹顶装置在凸模运动时对顶料板施以反作用力)。当凸模下行时(见图1b),板料在凹模与凸模之间未被压紧的     

CrWMn钢制落料模的强韧化处理

夏利轿车限位板座(图1)是由0.8mm厚的65Mn钢带冲压成形,其落料模为落料冲孔复合模,其中的凸凹模由CrWMn钢制作。其刃口部分的形状如图2所示。由于65Mn含碳量较高(WC=0.62％～0.70％),材料硬度较高,模具极易产生断裂和局部崩刃,常温热处理后平均使用寿命只有5000～8000件。     

基于弧形顶板模具结构的拼焊板回弹控制研究

运用弧形顶板模具结构回弹控制的原理对无凸缘U形件激光拼焊板弯曲回弹控制进行研究。考察补偿角、顶板力、凸模圆角半径及凸凹模间隙对激光拼焊板弯曲回弹的影响规律,与光板进行对比。试验表明,弧形顶板模具结构能有效控制激光拼焊板的回弹。     

某型汽车门槛内板翻边整形复合模具的设计

汽车钣金件的质量在很大程度上受复合模质量的控制,是能否生产出合格零件的关键。通过分析某型汽车钣金件——门槛内板的结构特点,并根据生产时所使用的冲压设备,确定翻边整形复合模的结构形式及间隙,并进一步进行了模具的凸模、凹模及辅助零件的结构设计。     

卧式中焊片多工位自动级进模的设计(续)

五、凸模与固定板的连接凸模与固定板连接设计的好坏直接影响到模具在生产中的稳定性和可靠性,该模具凸模较多并靠得较近,对于异形凸模采用线切割加工多为直通式,主要采用图十(a),图十(b)连接方式。图十(a)为压板式,凸模经线切割加工成直通式后再在凸模侧壁     

拉深翻边复合模

在不具备双动压床的条件下,压制图1所示大型拉延翻孔复合件,一般采用图2所示两套模具分别进行拉延和翻孔。这样不仅装拆校正模具麻烦,而且操作不便,工效低,模具材料和模具加工费用大。为此,我们设计了适合于单动油压机上使用的拉延翻孔复