封头的无压边圈冲压及模具设计简介

变等切面曲线拉深凹模应用于短直边的外凸回转体的无压边圈拉深是相当成功的,这是因为这类回转体的瞬时拉深比(D_o/d)随着拉深过程的进行逐渐减小。拉深初期,拉深比很大,毛坯此时有很大的起皱趋势。但此时的凹模与拉深件边缘接触处(即凹模正在工作的部分)类似于大锥角锥形凹模,模具此时有很强的抗失稳能力,所以此时拉深件不容易起皱。而拉深后期凹模工作部分相当于小锥角的锥形凹模,凹模抗失稳能力减弱,但此时的拉深件瞬时拉深比已减小,拉深件本身已不容易失稳起皱。另外,拉深过程中递减的拉深比,使拉深凹模在保证拉深件不起皱的前提下拉深凹模深度增加不大,有利于满足冲压行程要求,并使模具简化。     

聚乙烯薄膜在拉深中的应用

拉深是利用模具使冲裁后得到的平面毛坯变成开口的空心零件的冲压工艺方法。毛坯在拉深变形的全过程中,其所受的摩擦力有:毛坯与凹模圆角处的摩擦力F_1,毛坯与压边圈的摩擦力F_2,毛坯与凸,凹模间隙中的摩擦力F_3和毛坯与凸模间的摩擦力F_4。其中摩擦力F_4在拉深过程中是一个有利的因素,它能使底部以及与底部相连的圆角部分应力重新分布,     

圆锥形凹模径向分块压边拉深工艺实验研究

采用圆锥形凹模拉深工艺可以提高成形极限,但需要用压边圈将板坯先压成与凹模面吻合的形状,当变形程度较大时,板坯很容易起皱。为了克服这一缺点,提出了将圆锥形凹模与径向分块压边方法结合的工艺,该工艺可有效改善压边圈与板坯的约束状态,从而达到抑制起皱的目的。对圆筒形件的拉深成形,采用了刚柔复合的径向分块压边圈结构,设计了圆锥形凹模径向分块多压边圈拉深模,取不同凹模半锥角的圆锥形凹模进行了圆筒形件的拉深成形实验。实验表明,新的压边方法能有效克服初始成形过程的起皱,可与锥度较小的凹模一起使用。采用凹模半锥角为45°的凹模,得到AA5754、AA6061和08Al三种板材的极限拉深系数分别为0.410、0.431、0.373,显著提高了成形极限。对圆锥形凹模的拉深成形,给出了理论计算成形极限的方法,理论与实验结果非常接近。     

介绍一种简易的压延模

在产品试制中,我们曾碰到了如图1所示的冲压件,当时因任务急,时间短,匆匆设计制造了一副结构简单的压延模(图2)。经试用证明,模具设计合理,使用方便,产品达到技术要求。现将其结构特点介绍如下: 简易压延模由凸模1、压边圈2、凹模3组成。凹凸模的形状与常规模具一样,但凹模外圆上有六个扣边,压边圈的外圆上也有六个扣边,凹模和压边圈的结合就类似高压锅和盖的结合。凹模扣边厚8_(-0.02)mm,工件毛坯厚1mm,压边圈扣边槽宽略大于两者之和(为9.2~(-0.05))。在压制零件时,先在凹模和压边圈的工作面上涂上润滑脂,再把工件毛坯放在凹模与压边圈间,然后     

圆筒件拉深变形过程中应力分布的数值模拟

拉深是拉深类零件的一个基本成型工序,为考察冲压拉深变形过程中材料的应力分布状态,利用ANSYS有限元软件对紫铜板拉深过程进行数值模拟。结果表明,拉深变形过程中变形主要集中在处于凹模端面上的凸缘部分,凹模圆角部变形比较复杂,易发生应力集中现象而导致材料被拉断,合理的压边可有效防止拉深起皱。     

车轮轮辐拉深模设计

拉深车轮轮辐成形件(见图1)所用材料厚6mm,结构复杂,采用弹性压边圈,受力不均衡,危险断面变薄严重,易出现起皱现象,而且成本高。经过摸索,我们设计制造了装有刚性压边圈的拉深模,直接在普通压力机上进行拉深成形,制件质量稳定,成本显著降低。下面以4 1/2J×13车轮     

镁合金薄板差温拉深模具设计

针对镁合金板材室温拉深性能差的问题,通过分析拉深变形过程中坯料不同部位的应力及摩擦状况,提出采用差温拉深工艺和不同的模具工作表面粗糙度。设计了镁合金差温拉深成形模具。实践表明,与坯料变形区接触的压边圈和凹模部位设置加热系统使其温度控制在(200~235)℃、用循环水冷却凹模筒壁及凸模使传力区保持室温状态,模具凸模表面粗糙度数值为Ra1.6um、凹模和压边圈表面的表面粗糙度数值为Ra0.4um,AZ31B镁合金薄板极限拉深比从2.09提高到3.05。     

变速箱外操纵护板拉深模设计与制造

变速箱外操纵护板,系典型的板料冲压件,本次设计和制造的模具是拉深模,根据该冲压件的特点,拉深模采用倒装式较好,采用刚性推件装置,采用弹簧压边装置,模具靠压力机的气垫通过托杆对压边圈作用进行压边,气垫的压边力随行程变化很小,可以认为是不变的,因此压边效果较好。采用导柱导套进行导向。该拉深凸、凹模的形状比较复杂,其工作部分带有R5的圆角和15度的锥度,其形状只能用自由曲面来描述,凸凹模的工作部分很难用一般的机械加工方法来加工,故应该采用数控铣削来加工。     

封头拉深用简易压边装置

在四柱式油压机上压制封头、烟箱盖等,一般都需压边装置,如图所示。该装置的动作原理是当活动横梁6下降时,压边圈2就对热态翘曲的坯料产生一定压力予以压平,随着活动横梁6下行,弓形钩8绕转轴3转动钩住凹模(完成压边动作),拉深凸模5继续下行,     

基于变压边力控制的非轴对称拉深成形数值模拟与优化

在给定合理毛坯形状、拉延筋与凹模渐变圆角条件下,分别在定常、递减、峰形、谷形压边力加载模式下,对汽车车灯反射镜拉深进行了数值模拟。结果表明:谷形压边力加载模式可使工件减薄率小于13.45%,适合该拉深工序;利用数值模拟结果和神经网络方法优化获得最优压边力加载曲线,该曲线可用于拉深中压边力的准确控制。     

SS304不锈钢水槽拉深成型性能优化研究

针对SS304不锈钢水槽件在拉深过程中出现的零件起皱问题,采用正交试验方法研究凹模圆角半径、压边力和摩擦因数对起皱问题的影响。通过有限元分析软件Dynaform对正交试验方案进行仿真验证,考察了最大增厚率和凹模圆角半径、压边力和摩擦因数等3个成型影响因素之间的关系。试验结果表明,该SS304不锈钢盒型件的最佳成型工艺组合为R1C4F4,即：凹模圆角半径为5 m m,摩擦因数为0.2和压边力为50 kN。依据优化结果,改进了模具结构设计,从而较好地解决了SS304不锈钢盒型件的成型问题。     

拉深件之凸缘起皱的原因分析

圆筒形拉深件,在常规的拉深过程中容易产生起皱和拉破的现象。针对圆筒形拉深的起皱的原因进行分析,通过对圆筒形件的起皱的原因进行分析,针对起皱的现象提出解决方案,从增加压边圈、采用合理的拉深系数和间隙等方面来进行解决。通过合理的拉深工艺,来提高拉深件的质量。     

摩擦压边充液拉深模

炼油设备中的一种深矩形盒制件,如图1所示,曾在双动液压机上用普通拉伸模拉伸成形,制件的危险断面处严重变薄,使用寿命短.目前,改在普通四柱液压机上,用摩擦压边的充液拉伸模,一次拉伸成型,制件的壁厚均匀,延长了使用寿命.模具结构如图2所示.把毛坯置于凹模上面定位后,上模部分下行,压边圈9在弹簧13预压力作用下,将液体密封在凹模型腔内.拉伸时,在拉伸力的作用下,聚胺酯橡胶垫10受到挤压,朝着压边圈孔壁径向扩张而产生摩擦,摩擦力约为压边力,其大小与拉伸力保持一定的比例关系.密封在凹模型腔内的液体因被压缩,压力急剧升高,当压     

AZ31镁合金手机外壳冲压模具的设计与成形工艺

设计了手机外壳冲压模具,研究了镁合金薄板温度、模具温度、拉深速度以及润滑条件对AZ31镁合金手机外壳成形质量的影响。结果表明:镁合金薄板在加热到350～400℃,且凹模的温度不低于薄板温度,较低的凸模温度(50～90℃),较低拉深速度(6mm·s-1)及仅对薄板与凹模和压边圈接触部位润滑的条件下,可以制备出尺寸精度较高的镁合金手机外壳。     

正交实验法在提高LDR上的应用

针对影响板料拉深成形性能的主要因素（凹、凸模圆角半径，压边力，摩擦系数），运用正交试验方法确定出了影响直线轴承外毂架筒形毛坯件首次和二次极限拉深系数的显著性指标。通过优化组合参数，降低了极限拉深系数，提高了拉深成形效率。     

限制压边圈压力的方法

铝制件成形过程中存在的问题之一是当采用适于钢件加工的拉延模时会使压边圈对毛坯施压过甚,以致毛坯损坏和产生故障。图示的拉延模就是限制这种压力的一种方法,而且还可以给毛坯提供一个拉延的空间。首先,在压边圈上加工出一个台肩,同时制备若干个厚度不同的用淬硬工具钢制成的套环。可把这些套环滑配到压边圈上面去,直到根据该拉延模的使用经验和所要拉延的毛坯而选定其中合适的一个为止。注意在压边圈顶部和拉延模之间有一个小间隙,即除去毛坯厚度以外的     

盒形件成形工艺及落拉复合模与切边模设计

根据毛坯面积与拉深面积(加上修边余量)相等的原则计得到零件落料尺寸165 mm*140 mm,零件相对拉深高度0.32 mm,小于最大拉深高度0.4 mm,得出能够一次拉深成形并且需要使用压边圈的结论,计算冲裁力、拉深力及压边力选出了满足要求的设备。同薄板折弯焊接以及落料/拉深/切边共三副模具两种方案对比,确定了模具结构为落料拉深复合模/切边模两副模具的方案,对模具关键工作尺寸、结构进行了设计,并通过实践验证了此工艺及模具方案实现了既保证拉深质量又提高生产效率的目的。     

厚板异形件的热拉深

图1壳体为厚板异形拉深件,材料为A3钢,重量20kg。原制造方法是将毛坯先后加热两次,在500 t油压机上拉深两次成型。现在改为一次加热,在315 t油压机上用组合拉深模一次拉深成型。一、组合拉深模结构(见图2)凹模型腔主要由凹模主体7、凹模固定板11、 13与下模板12、卸料板9组成。零件靠自重脱离凸模后,将插销10抽出,移开卸料板9,从凹模     

简易液压橡皮囊拉深防皱装置

拉深起皱是冲压拉深工艺中常见的缺陷之一。特别是对于底部具有大圆角转接的大型薄壁拉深件,如摩托车油箱、飞机发动机头部半球形整流罩等,在用普通压料拉深方法进行加工时,由于金属坯料与冲头接触面小,在其变形过程中,凹模内的金属坯料大部分处于悬空状态,没有受到约束(如图1a),这样在轴向拉伸应力和圆周方向挤压应力作用下,就很容易在垂直坯料平面方向上产生隆起变形,得到如图1b所示的起皱零件。     

轮毂拉深加工中起皱与回弹的消除

南昌读者张洪来信说,希望本刊多介绍一些有关零件拉深方面的经验。一、拉深中存在的问题图１所示为空气燃油加热器大风扇轮毂,系锥形拉深件,材料为８０Ｆ,厚度１ｍｍ。设计要求：表面光滑无皱纹。制造工艺过程：（１）落料;（２）外部拉深为大锥形;（３）反拉深成形中部反锥形。首次拉深在图２所示的拉深模中进行。拉深过程中出现了两个问题,一是在毛坯的自由部分（图２中的ｂ、ｃ部分）起皱;二是工件成形后回弹较大,即采用图３所示拉深过程,口部尺寸达不到要求。图１　风扇轮毂图２　拉深模　　二、起皱问题的分析起皱的原因主要…