高石灰石掺量水泥专用助磨剂试验研究

通过试验室模块试验和小磨试验,研究了高石灰石掺量水泥专用助磨剂对水泥的增强和助磨效果。结果表明,高石灰石掺量水泥专用助磨剂在9个新型干法水泥厂10个水泥样品的模块试验中28d抗压强度平均增加7.3MPa;小磨试验水泥45μm筛余减少3.8%～6.0%,3～32μm颗粒含量增加3.11%,28d抗压强度增加5.7～6.8MPa。高石灰石掺量水泥专用助磨剂同时具有显著的后期强度增强作用和助磨作用。     

P·O52.5R水泥的生产试验研究

通过小磨试验确定助磨剂的掺加量,在大磨中通过混合材、细度、比表面积、颗粒级配等参数的调整,生产出优质的P.O52.5R水泥。试验结果表明,生产优质的P.O52.5R水泥控制指标为:混合材掺加量在5%以内、比表面积350 m2/kg左右、细度≤2.5%(R45μm筛余)、3μm～32μm之间的颗粒含量大于70%。另外,还对水泥中掺入矿渣粉进行了试验,试验结果表明:水泥生产中随着矿渣粉的掺入,水泥的3 d强度逐渐降低,但掺量在10%以内,水泥的28 d强度接近或者高于未掺矿渣粉的试样。当矿渣粉掺量增加到15%时,水泥的28 d强度也开始下降。     

高性能复合助磨剂的制备与性能研究

利用正交设计方法,对影响因素三乙醇胺、多元醇M和多元醇N、三异丙醇胺设计试验,通过勃氏透气仪、激光粒度分析仪测试掺加助磨剂后水泥的比表面积和粒度分布,并测试水泥净浆强度,采用XRD,SEM测试方法,分析助磨机理,得到最优方案。结果表明:掺加适量助磨剂能够提高水泥颗粒的比表面积,使3～32μm粒径的颗粒增多,并能提高水泥石的强度;助磨剂掺量的最佳方案是:三乙醇胺掺量为0.025%,M和N的总掺量为0.020%,其中M:N为7:3,三异丙醇胺的掺量为0.015%,3d强度能够提高19.46%。     

大掺量低品位石灰石生产32.5砌筑水泥

通过优化生料配方,适当提高熟料饱和比、硅酸率,并严格控制碱含量,提高熟料28d强度,同时采用大掺量石灰石专用助磨剂,实现32.5砌筑水泥生产及水泥混合材中低品位石灰石掺量提升至35%～40%,从而降低水泥生产成本,同时满足更多用户需求。     

高碱水泥性能改善型助磨剂试验研究

为改善高碱水泥对水泥、混凝土性能产生的诸多不利影响,研究了具有功能改善作用的高碱水泥专用助磨剂。进行了试验室和工业试验,对比掺加与不掺加高碱水泥专用助磨剂的高碱水泥的技术性能。结果表明,高碱水泥专用助磨剂可以有效降低高碱水泥最早期和早期水化速率;延长水泥凝结时间;降低1d强度,大幅度提高28d、90d强度;降低3d、7d水化热;降低稠化指数;改善水泥与减水剂相容性,特别是减小经时损失;降低开裂敏感性。混凝土试验结果表明,高碱水泥专用助磨剂可以提高混凝土坍落度,降低坍落度损失;降低混凝土开裂敏感性;提高混凝土28d强度。     

石灰掺量、熟料C3S含量和细度对水泥性能的影响

本文就石灰石掺量（0%、5%）、熟料C3S含量和水泥细度（90μm筛筛余2%、5%）对水泥性能的影响进行了交叉试验。结果表明,90μm筛筛余相同的样品，掺加5%石灰石后，比表面积增加约45m^2/kg；标准稠度需水量下降约0.5%，与C3S含量低的熟料A结合，初凝时间缩短约50min。而与C3S含量高的熟料B结合，初凝时间只缩短约25min，对终凝时间的影响量大；掺5%石灰石后，早期抗压强度增加，28d抗压强度有所下降，但早期强度受熟料类型的影响更大，对水化热的影响，掺5%石灰石影响不明显，而与熟料B结合，水化热增大，细度筛余值越小，水化热越大，但14d后水化热随石灰石掺量的增加而有所下降。     

粉煤灰硅酸盐水泥复合助磨剂的试验研究

为提高粉煤灰水泥中粉煤灰的掺量,降低粉磨电耗,并改善粉煤灰水泥性能,进行了助磨剂的应用试验研究。试验采用A、B、C三类助磨剂(其中C为复合助磨剂)进行。实验室试验结果为:C类助磨剂的加入改善了粉磨效率,提高了比表面积,水泥试样各龄期的强度值都比空白样高。在此基础上采用C类助磨剂在覫2.2m×6.5m磨上进行了工业性生产试验。结果表明,在比表面积保持不变时,台时产量可提高10%～15%,粉磨电耗成本可下降约3kWh/t;混合材掺量增加6%后,试样各龄期强度与不加复合助磨剂的水泥样强度相当;水泥的初、终凝时间均有所缩短;水泥的和易性、流动性及物料的易磨性能等方面均得到较大的改善。     

掺加助磨剂水泥混合材料优化试验

加入试验设计最低掺量的混合材料,利用大磨生产母体水泥,再按照正交设计加入一定数量的混合材料和选定助磨剂进行水泥各项物理性能试验。旨在优选使用助磨剂后的水泥配比,增加混合材料掺量,同时提高或至少不劣化水泥性能。结果表明,掺加0.10%ZQ-1助磨剂,同时增加5%石灰石和3%矿渣粉后,可以保持水泥抗压强度基本不变;改善了以胶砂坍落度评价的水泥流变性能;凝结时间稍有延长。通过工业试验确定了助磨剂适宜掺量和优化的混合材料掺量。     

羧酸类助磨剂对硅酸盐水泥性能的影响

助磨剂的使用改善了粉磨物料的分散性和流动性,使粉磨效率得到提高,从而降低了能耗.本文研究的三种羧酸型助磨剂,在粉磨时间、物料比例相同,助磨剂掺量不同的情况下磨制矿渣硅酸盐水泥,通过测试水泥的力学性能,比表面积,细度及水泥粒径,研究羧酸类助磨剂对水泥性能的影响.实验结果表明:三种助磨剂对粉磨后水泥的强度和细度均有所提高,其中4OH助磨剂掺量0.5‰时3d强度提高了5.1％,28d强度提高了5.6％,28d抗压强度提高最高达17.1％,抗折强度高达2.9％;其中在通过0.08 mm方孔筛的筛分后,CA8助磨剂在掺量为0.7‰时,筛余百分数可达1.48％,比表面积可达4753 cm2/g,提高4.8％.     

一元有机酸盐化三乙醇胺水泥助磨剂的研究

为了减少三乙醇胺的使用成本,提高其助磨和增强效果,用一元有机酸盐化三乙醇胺合成DOGA系列水泥助磨剂.通过分析水泥粉体的比表面积、筛余量、粒度分布以及水泥硬化浆体的抗压强度、TG-DSC,研究DOGA系列水泥助磨剂对水泥性能的影响.结果表明,以三乙醇胺为参比项,DOGA系列水泥助磨剂改善了助磨和增强效果,其中DOGA3的助磨和增强效果最好,在最佳掺量0.05%时,45 μm筛余降低21.1%、比表面积增加了21 m2/kg、3~32 μm增加了2.14%,3 d、28 d抗压强度分别提高了2.1 MPa、4.4 MPa.     

新型无氯水泥助磨剂的试验研究

通过试验对A和B两类无氯助磨剂的助磨效果进行了系统的研究。利用红外光谱对助磨剂的结构及性质进行了分析，并利用SEM对掺加B类助磨剂的水泥颗粒进行了形貌观察。研究结果表明：含有聚合醇功能基团的助磨剂一般都具有良好的助磨效果，当掺入量为0．03％～0．10％，普通硅酸盐水泥的筛余值由4．5％降低到3．7％，比表面积由325m^2／kg增加到347m^2／kg；加入该类助磨剂还可以改善水泥的颗粒组成，特别是提高了3-30μm的细颗粒含量。     

几种新型原料用作助磨剂的小磨试验

研究了三乙醇胺(TEA)、聚合多元醇(PP)、聚合醇胺(PAA)和中博改性聚合醇(CSA-4)单独或复合助磨剂的助磨和增强效果。结果表明:CSA-4在掺量为0.02%时,助磨效果良好,水泥的45μm筛余下降了16.4%,比表面积提高了6.9%,3d和28d抗压强度增长率分别为13.3%和10.5%;在4种复合助磨剂中,助磨剂D表现最为显著,水泥的45μm筛余较空白样降低了15.2%,比表面积增加了7.1%,3d和28d抗压强度增长率分别为15.0%和7.6%;用一定的比例聚合醇胺(PAA)和聚合多元醇(PP)替代TEA的助磨剂B和C,其助磨和增强效果与助磨剂A相当。     

水泥助磨剂性能测定方法的试验研究

研究了三种高效助磨剂对普通硅酸盐水泥性能的影响。结果表明：不同助磨剂对水泥颗粒的粒径分布、筛余、流动性，尤其是对粒径3～32μm颗粒的含量以及水泥各龄期强度都有不同的影响。而对由透气法测得的勃氏比表面积无明显影响。水泥助磨剂的性能可用磨制的水泥的颗粒组成、45μm筛余、流动性、强度来表征或评价。而勃氏比表面积不适宜用来表征助磨效果。同时对助磨剂作用微观机理也进行了探讨。     

盐化三乙醇胺对水泥粉磨效率及性能的影响

利用乙酸对三乙醇胺进行盐化,合成三乙醇胺乙酸盐助磨剂(YGA),进一步降低三乙醇胺的使用成本.合成助磨剂与水泥熟料和石膏以一定比例混合在球磨机中进行粉磨.在不同掺量下,通过测定水泥粉体筛余、比表面积、粒度分布以及水泥浆体的抗压强度、孔径分布、SEM,发现盐化后的三乙醇胺助磨效果较为显著.研究结果表明:以掺三乙醇胺为参比,YGA在最佳掺量0.03％时,45μm筛余减少6.2％,比表面积增加了8 m2/kg,3～32μm颗粒含量增加了2.5％,微小孔含量增加,各龄期强度均有所提高.     

三异丙醇胺-糖蜜作增强型水泥助磨剂的研究

研究了三异丙醇胺（TIPA）-糖蜜复合助磨剂对水泥的助磨及增强效果,并对助磨机理和增强机理进行了探讨。结果表明,TIPA与糖蜜按一定比例复合,可以使水泥比表面积提高20～25m2/kg,45μm筛余降低2.2%～3.1%（绝对值）,3d抗压强度稍有提高,28d抗压强度提高10%左右,表现出良好的助磨作用和后强效果。在本案例中,TIPA-糖蜜作增强型助磨剂,可以在保证水泥强度的前提下用混合材替代熟料5%以上。     

ZK-RJD高效液体高分子合成水泥助磨剂的特性及其应用

以马来酸酐、马来酸酰胺和烯丙基醚等为原料合成一种高分散、高早强活化作用的高分子水泥助磨剂,并将其用于水泥熟料的粉磨试验。研究结果表明:助磨剂掺量为0.03%时,粉磨成品经激光粒度仪分析,粒径在0～1μm和1～3μm范围的含量分别比基准试样高29.58%和20.33%;水泥强度测试表明,砂浆试块3d抗压强度提高了16.6%,28d抗压强度提高了7.7%。     

醇及醇胺类物质助磨效果量化评价方法的研究

通过实验室小磨试验,研究了三种醇及醇胺类物质的掺量与水泥样品45μm筛余、均匀性系数及标准稠度用水量的关系,建立了醇及醇胺类助磨剂助磨效果的量化评价方法。以助磨剂掺量为横坐标,分别以样品45μm筛余、均匀性系数及水泥标准稠度用水量为纵坐标绘制曲线,用纵坐标的变化值(与空白样相比)表征助磨效果的差异;曲线拐点对应的横坐标为助磨剂的饱和掺量,对应的纵坐标为达到最大助磨效果时的颗粒(或性能)特征。助磨剂的饱和掺量越小,饱和掺量对应的45μm筛余越小、均匀性系数越大及水泥标准稠度用水量越大时,该助磨剂的助磨效果越好。     

氨基酚氨基醇类复合型水泥助磨剂的研究

针对当下我国水泥助磨剂应用中面临的诸多问题,本文主要研究了以三乙醇胺、对氨基苯酚为原料按一定比例制备出一系列二元体系的氨基酚氨基醇类复合型水泥助磨剂,并对其性能进行了系统的研究.将确定了最佳掺量和比例的这种助磨剂掺入水泥中进行性能测试,试验数据表明,相比于空白组,比表面积增加了近12%,3d、7d及28 d抗压强度分别增加了1.9 MPa、1.9 MPa、3.4 MPa.对比于三乙醇胺,筛余量减少了20%,这表明此种助磨剂的助磨效果较之三乙醇胺更好.