Solid Works环境下冲模标准件库的参数化设计

以提高冲模设计效率和自动化程度为出发点,研究在Solid Works环境下开发冲模标准件库的方法。分析了Solid Works软件的参数化设计原理以及在我国企业中的应用现状,选用Visual Basic 6.0作为开发工具,以模柄零件为例,介绍应用尺寸驱动法开发冲模标准件库的参数化设计过程。用户只要建立好参数化模型,就可以在VB界面中通过输入不同的参数来自动生成一系列的标准件。     

Visual C++对Solid Works二次开发技术及应用

介绍了三维CAD系统Solid Works的特点及其API函数,讨论了对Solid Works进行二次开发的关键技术及系统设计,并通过实例阐述了利用Visual C 工具开发Solid Works动态连接库DLL的步骤和编程方法,这有利于对Solid Works进行本地化和专业化的二次开发工作,使其在我国企业中更有效地发挥作用.     

利用VB在Solid Works环境下开发注射模参数化标准件库

随着CAD技术的发展,CAD软件在模具行业中的使用越来越普及.但同时业内人士对CAD软件的功能要求也越来越高,希望它更专业化和本地化.正是在此期望下针对模具行业的CAD系统的研制和开发就显地格外必要.文章就模具CAD系统中注塑模标准件库模块的建立提出了自己的一些思路.即以Solid Works为开发平台,通过Solid Works提供的API接口和利用VB强大的编程能力,在Solid Works环境下来实现注塑模三维标准件库的建立.为解决模具设计中大量标准件的快速造型提供了有效的途径,提高了模具设计效率.     

齿轮三维设计专用模块系统的研究与应用

基于三维机械CAD软件Solid Works平台,根据各种齿轮设计参数及结构特征,用VC＋＋开发了齿轮三维设计专用模块系统,阐述了齿轮三维设计专用模块系统的设计思想,齿轮体系特征结构和齿轮及齿轮轴实体形成过程.     

用VB6.0在SolidWorks中实现三维带轮CAD

应用Visual Basic（VB）程序语言,基于Solid Works2003平台开发了带轮三维实体参数化造型设计系统。提供了一种对三维CAD软件进行二次开发的方法,有较好的实用价值。     

基于Solid Edge的冲模标准件库系统研究

针对模具设计需大量重复使用标准件的特点,以VB为开发工具,对三维CAD软件Solid Edge进行二次开发,开发出了冲模标准件库系统,使标准件的调用实现自动化,减少了设计中大量重复性工作,简化了设计,提高了效率。研究证明,使用VB编程技术操纵Solid Edge变量表建立标准件库的方法是可行的,开发的冲模标准件库系统不再仅仅局限于某个零件,还可扩展到装配体,为复杂模具标准件库系统的开发提供了思路,研究成果对建立相关行业标准件库有一定指导意义。     

读写函数在模具CAD中的应用

在开发基于Solid Works注塑模具CAD系统的过程中，为增强系统的自学习能力以及自行处理程序中断情况的能力，研究了读写函数在模具CAD系统中实现自学习功能的重要作用，以及在模具设计过程中发生意外中断或人为中止情况下，保证程序可以按照发生中止前的状态继续进行的方法。利用读写函数记录和提取数据库中模具设计的重要阶段的全部参数和状态，加强模具CAD的推理能力，减少程序中断带来的麻烦，增强了模具CAD系统的适应性，提高了模具设计效率。     

基于智能决策支持技术的冲模设计系统研究与实现

将智能决策支持技术应用于冲模CAD系统中,提出了智能决策支持下的冲压工艺及模具结构设计系统的设计模式,探索了集成工程环境的冲模设计智能决策支持技术的应用方法,建立了冲模设计智能决策支持系统的框架,并研究了冲模设计知识表示、集成和决策知识系统方案评判、设计接口等关键技术的实现,给出了在I-DEAS三维设计平台上的应用实例.     

基于SolidWorks的直锥齿轮锻件自动化设计

以三维绘图软件Solid Works2008作为开发平台．利用VB6.0作为开发工具，在Solid Works绘图域内实现直锥齿轮及其锻件的变量化自动设计。从而将模具设计人员从复杂．重复的锻件设计中解放出来，极大地提高了模具设计效率。     

冲模零部件的自动设计系统

在AutoCAD平台上研制开发了一套冲模零部件的自动设计系统,并详细讨论了Visual Foxpro和Autilisp的接口及编程技术,为整个冲模系统CAD打下了良好的基础。     

基于知识的精冲模冲压工艺设计方法的研究

在精冲模的冲压工艺设计过程中,条料排样的设计不仅影响精冲模具的结构和工位数,还影响前后各辅助工序,是模具设计的至关重要的一部分。基于Solid-Works软件平台,从面向特征造型的角度对精冲工艺特征知识进行分类,并通过图形法对这些特征知识进行特征识别,采用基于知识推理的特征映射方法,解决了从工艺特征到工序特征的映射问题,实现了精冲模条料排样的智能化快速设计。     

强力压边精冲技术的数值模拟

对精冲技术中运用最为广泛的强力压边精冲技术进行了数值模拟研究。通过数值模拟在计算机上直观地了解到材料在精冲过程中的流动规律,并对精冲坯料变形区的应变场变化及坯料网格的自动划分情况进行了研究,有利于精冲工艺及模具的优化设计,为精冲技术的进一步发展提供了理论依据。     

基于SolidWorks环境的壁板挤压模虚拟装配

应用开发语言对SolidWorks二次开发，实现了壁板挤压模的虚拟装配和干涉检验，缩短了零件的设计周期，降低了企业的生产成本，满足了用户的需要。     

挤压机框架结构的三维参数化设计

介绍了SolidWorks二次开发的技术原理与关键技术、挤压机框架预紧受力原理及计算过程。参数化设计过程分为技术路线的确定、参数化模型的确定、参数的确定、人机界面的确定,最后,编制程序实现参数化设计功能。参数的确定是设计过程中的核心,决定了模型建立的内在逻辑以及最终人机界面的友好程度。采用主程序、附属程序以及手动修改相结合的方法,利用VB编程,将产品内部参数间的关联性融入二次开发的程序中,通过SolidWorks API驱动SolidWorks软件,实现了挤压机框架的三维参数化设计,并增加了一些人性化和实用性的功能,以方便设计人员的使用。在保证设计准确率的前提下,使设计效率提高了50%以上。     

模具零件线切割加工电参数优化及变质层研究

为提高精冲模使用寿命,对线切割加工参数和线切割零件加工面变质层进行研究。采用正交试验的方法优化线切割加工电参数,提高综合考虑多项工艺指标后的零件加工质量。观察分析了模具零件线切割典型变质层的微观形貌和显微组织;利用X射线衍射仪测量加工零件的变质层残留应力,通过比较得到合适的方法降低残留应力,可为提高精冲模的使用寿命提供理论依据和方法。     

冲裁凹模的自动设计

针对冲压模具的凹模设计 ,提出了一种新的确定凹模外形尺寸和生成凹模零件图的方法———三角形法。利用三角形法可求出冲裁件的最小外接圆 ,并根据模具的装配要求和凹模的强度要求确定凹模的最佳外形尺寸 ,从而通过计算机程序实现冲裁凹模的自动设计。     

汽车刹车片背板冲压加工与模具设计

汽车刹车片背板是汽车上易损零件，生产批量大。零件厚5mm，精度要求很高，大多采用精冲工艺生产。本文通过对汽车刹车片背板的工艺分析，采用普通冲孔落料、斜面成形和修整等工序）中压生产，并设计了相应各工序的模具，在模具结构设计中解决了诸如零件定位、圆弧斜面定位和模具偏载等问题，最终生产出了满足要求的零件。实践证明：背板生产工艺可靠，质量稳定。解决了用普通冲压工艺和设备生产精冲零件的问题，提高了企业的经济效益。     

基于响应面法的C75S弹簧钢冲裁工艺参数优化

以C75S高强度弹簧钢作为研究对象,运用Deform-2D软件对板料冲裁过程进行数值仿真,基于响应面法对C75S弹簧钢的冲裁工艺参数进行优化。借助中心设计组合法设计冲裁试验,并建立了工艺参数与模具最大磨损深度之间的响应面模型,通过分析得知:模具刃口圆角半径与冲裁速度对凸模磨损的交互式影响最大;模具刃口圆角半径与冲裁间隙的交互式影响次之;冲裁速度与冲裁间隙的交互式影响最小。利用Design Expert软件得出最优的冲裁工艺方案为:模具刃口圆角半径为1.84t,冲裁速度为7.60 mm·s-1,冲裁间隙为13.23%t,凸模的磨损深度为4.02×10-6mm。此外,借助冲压模具进行冲裁试验,利用毛刺高度间接验证模具的磨损,试验值与响应面法优化值之间的相对误差为14.19%,两者保持较好的吻合性,从而为板料冲裁模具磨损的优化提供了一种有效方法。     

轻型载货汽车纵梁模具设计及成形性仿真分析

汽车纵梁通常采用定尺板料,通过大型压力机和模具,分工序进行落料、冲孔和成形。本文对纵梁的冲压工艺特点进行了分析,介绍了纵梁的落料、弯曲通用复合模的结构形式以及设计要点。运用有限元软件Dynaform预测纵梁的冲压成形过程,查看板料成形过程中的起皱、破裂等现象,并制定合理的解决方案。