醋酸铜氨液总氨含量的快速测定

一、前言我厂合成氨车间精炼工段系以醋酸铜氨液去除对合成催化剂有害的微量一氧化碳、氧气、硫化氢等杂质,其洗涤效果,固然直接与铜氨液中铜比有关,但对总氨含量亦有影响,在总铜不变的情况下,总氨含量高则游离氨亦高,游离氨高,则醋酸铜氨液的吸收上述有害杂质的效果亦好,然游离氨浓度过高会增加醋酸铜氨液再生时氨的损失。因此在精炼原料气操作中,随时了解铜氨操作溶液中总氨含量俾及时调节是对精炼质量及经济核算起着重大作用的。我厂对于总氨的测定系沿用大连化工设计研究院     

回流塔底泄漏的判断

我厂在80年11月大修以后,铜洗及再生的操作觉得越来越困难,表现在:(1)精炼气不容易合格;(2)铜比难以提升;(3)上加热器温度难控制、稍加一点蒸汽,即可使铜液温度猛升,甚至达到110℃左右;(4)再生温度提不起来,而只是随着回流塔温度升降而升降;(5)铜液总氨量提不高,加多大氨,都是只有6～7M/L 左右;(6)回流塔温度比大修前较高,多是处在65～75℃左右,而且也随上加热器温度升降而升降。根据现象分析很可能是铜液由回流塔走短路到再生器中所致。但是回流塔底泄漏或     

铜氨液中加氨方法的改进

传统的铜氨液补氨方法是直接将液体氨补加在再生以后的铜氨液中,大多数厂家都在氨冷器之前补入,这样可以不影响再生以后的铜氨液温度。在氨的合成工序分离氨并冷凝成液氨比较困难,往往需要大量的冷却分离设备,特别是在气温较高的季节,气氨的冷凝更为困难。若铜氨液中补加液氨改为补加气氨,无论从节能降耗还是方便操作方面来讲,都有     

板式换热器在精炼工段的应用

<正> 精炼工段再生后的铜液出下加热器的温度尚在69℃。为了提高铜液吸收能力,又通过水冷器(冷淋式冷排 F=150m~2)将其降至35℃以下,再去氨冷器作进一步冷却,在水冷处就有很大部分热量因被冷却水移走而浪费,在夏季还因出水冷铜液温度超出工艺     

快速制备铜液法——兼用于解决总铜低或铜比低

<正> 在小氨厂的原设计上,制备铜液是采用铜液制备槽。这在制备过程中,不仅造成NH_3、HAC 的挥发浪费,而且操作条件恶劣。因此,我厂采用再生器代替铜液制备槽;以在再生系统内制备铜液的方法来实现“完全封闭循环净氨法”快速制备铜液。近几年来,又将此法应用到正常生产中快速提总铜、或快速提铜比的操作方法上去。十余年来的实践证明,该法简便易行,速度快、效果显著。特别是当铜洗不正常时,如带液、冒液、检修中铜液减     

试述低价铜、氨酸比值、游离氨三者关系对铜氨液吸收能力的影响

小氮肥厂原料气的精制工段通常使用醋酸铜氨液来吸收原料气中的 CO、CO_2、O_2、H_2S 等有害气体,制成合格的精炼气以供给合成生产。所以,铜氨液吸收能力的大小直接影响精炼气的质量,影响合成生产。因此,寻找最佳铜洗操作条件,进一步提高铜氨液的吸收能力,就     

用“封闭循环法”提升铜比的探讨

铜比,是合成氨生产中原料气采用醋酸铜氨液(我国多采用醋酸铜氨液,以下简称铜氨液)精制过程中最重要的工艺控制条件。它是铜液中低价铜离子(Cu~ )与高价铜离子(cu~( ))之比,即Cu~ /Cu~( )。正常生产铜比要求控制在5～7之间。铜比不仅直接影响原料气精制后的精炼气质量,而精炼气质量的好坏对合成触媒能否正常生产有着决定性的意义。铜比的调整(提升或降低)是同许多因素有关的,具有许     

精炼工段防止铜液沉淀降低铜耗浅析

本文介绍了合成氨精炼工段防止钢液沉淀降低铜耗的分析以及改进以后产生的效果。在小氮肥厂的生产过程中,原料气的精制大多采用醋酸铜氨液洗涤法。铜液在吸收与再生操作过程中,由于多     

铜液喷淋再生塔的应用

辽宁省北票化肥厂原设计是年产800吨台成氨,通过技术改造,现已达到年产5000吨合成氨的水平。为适应生产需要,1972年,该厂与大连工学院无机物试点班协作,参照吉林化肥厂铜液喷淋再生试验经验,结合本厂的具体情况,制造一台年产能力7500吨氨的喷淋再生塔,当每小时处理原料气3200标米~3,能保证精炼气质量合格。铜液再生改为喷淋型后,设备紧凑,流程简单,管线缩短,因此操作易于控制,有利于生产管理。再生时间比原静置型缩短一倍,设备生产能力、再生塔效率亦提高一倍。     

加变投产对铜洗再生工艺的影响

我公司为中型氮肥企业 ,合成氨原料气的精制采用铜洗工艺。 2 0 0 4年 7月 1 5日发现再生铜氨液中Cu2 开始上涨 ,停止加空气 ,仍涨至工艺指标高限 2 5mg/L ,并于 1 6日开始超标 ,最高涨至 39 4mg/L。其间采取增大铜液循环量、提高入口CO含量、调整再生温度等多项措施 ,7月 2 6日Cu2 含量降至工艺指标范围内。究其原因 ,主要是加变投产后 ,铜洗入口CO含量大幅降低 ,铜氨液再生温度偏高 ,加之其他原因使装置连续低负荷运转 ,造成铜氨液再生过程中起还原作用的CO大幅减少 ,引起铜氨液中Cu2 急速上涨 ,铜比失调。1　铜洗入口CO减少对铜…     

醋酸铜氨液负压再生

一、问题的提出较低的再生压力,有利于溶液中气体的解析。国外的减压再生工艺,是使醋酸铜氨液在0.1～0.2大气压(绝压)下操作,再生温度可降至45～50℃。这样,氨和酸的损失及蒸汽消耗小,再生效果好,並可减轻回流塔的负荷;不过流程及操作较复杂,基建投资较大,能耗偏高,不宜我国目前小合成氨厂的采用。我厂系三修版五千吨型的小氨厂,在1977年前,回流塔顶放空管冒铜液严重,精炼气超出质量指标,被迫切气,使生产难以顺利地进     

联醇后甲醇的回收

针对联醇塔分离器后的醇后气因含有少量甲醇而造成:(1)甲醇流失,(2)铜液再生氨耗增加,(3)环境污染,(4)影响精炼正常操作等问题。通过试验及分析比较,确定采用管道吸收的方法对醇后气中的甲醇进行了回收。文中介绍了本回收装置的工艺、设备、操作控制及应用中所取得的实际效果。     

合成氨铜洗再生系统的改进

<正>我厂原铜洗再生系统的工艺流程是:铜液自铜洗塔出来后,经回流塔、下加热器、上加热器,然后进再生器、化铜桶、水冷、氨冷、过滤器及铜泵加压后入铜洗塔循环使用。 由于原回流塔采用一段填料,氨回收率低,故铜洗自用液氨量大,每生产一吨氨需补充液氨30kg;铜液再生后温度达76～78℃。从再生器出来的铜液进入化铜桶、又经水冷、氨冷。铜液的余热不仅没有回收利用,而且还要增加水冷,氨冷的负荷。另外原再生系统管径小,系统阻力大,铜液减压后,压力要保持在50kg/cm~2以上,铜液喷射器才能自吸空气,系统压差在1～1.5kg/cm~2。84年我厂进行了技术改造,生产能力由原7000吨扩大到12000吨。对铜洗再生系统的     

铜洗再生废氨水的回收

铜洗再生废氨水的回收１废氨水回收概况目前，大多数中、小型氮肥厂的原料气精炼是采用铜洗流程，铜氨液再生过程中释放出的再生气经过吸氨塔（洗涤塔）用软水洗涤，使气体中的含ＮＨ３量低于０．５％，再送回变换工段重新利用。从吸氨塔排出来的含ＮＨ３２％左右的稀氨水...     

精炼铜液再生改用气氨节约冰机电耗

小氮肥厂精炼铜液的再生是为了恢复铜氨液吸收CO、CO_2、H_2S和O_2等有害气体的吸收能力。在实际生产中,要严格控制铜液中的总氨含量,及时补充铜氨液中损失的氨。传统的加氨方法是利用计量氨瓶,定期地向系统加入液氨。为了降低冰机负荷,节约电能,减少再生系统自用氨耗,减轻工人劳动强度,我厂采用气氨代替液氨的加氨方法。经生产实践证明,这种方法不但能节约冰机电耗,稳定铜液成份,而且操作安全、简便,是节能节电,行之有效的一项措施。     

减少铜液沉淀 降低铜的消耗

减少铜液沉淀物的生成,对稳定精炼工段的操作、降低铜耗有着重要的意义。本文提出了减少铜液沉淀,降低铜耗的四条措施;其效益显著,达到吨氨耗铜0.20kg的水平,一年可节约电解铜3500kg。     

筛盘淋降式铜液再生器的挖潜改造

<正> 前言铜液再生器是合成氨生产中精炼工段的重要设备。在一定程度上,铜液再生器的能力对精炼工段的生产能力起着制约的作用。我厂的铜液再生器为筛盘淋降式结构,原由江苏省化工设计院设计,是5000tNH_3/年厂的配套设备。由于我厂合成氨生产能力的逐年提高,铜液再生器的再生能力逐渐不相适应。为了及时满足生产的需要,並尽可能减少投资及材料消耗,我们没有另增设备,而是对铜液再生器进行了     

铜液二次回流再生及其经济效益

该厂对两套铜洗再生系统进行了改造,采用了铜液二次回流再生流程,投运后,效益显著。二次回流式再生塔比一次回流有着明显的再生效能和经济效果,其铜液成份稳定、操作平稳、精炼气质量好、酸耗(0.11kg/tNH_3)低;还具有投资少、见效快、操作平稳、弹性大等优点;在不改变原有再生器结构的情况下,只需增加一段回流塔即可取得满意的效果。     

铜氨液中加气氨的生产情况及推广使用的探讨

在铜洗过程中,为保证铜液吸收能力,铜液中含有10克分子/升左右的氨。由于再生过程中部份氨被再生气带走,故生产中必须连续向铜液中补充氨。铜洗生产中补充氨量一般为合成氨产量的0.9～2.0％。目前,多数工厂铜洗加氨均采用把氨库或冰机小氨罐中的液氨,经磅秤计量后加入到铜液水冷器出口铜液管道中。此加入点温度为25～50℃,其补充量为9～20公斤/吨氨。此法在国内使用已有数十年的历史。近年来有的厂采用向铜液中补充气氨的方     

铜液再生由蒸汽加热改为变换气加热

我厂于一九七○年建成投产。当时是3000吨氨/年的设计能力,一九七四年经挖潜改造后,生产能力达4500吨氨/年。变换工段由常压改为加压,精炼工段的设备也相应扩大,铜泵由四台0.9米~3/时的小泵改为两台67/150型的铜泵,铜液再生器由φ1.3米扩大到φ1.8米,过滤器和化铜桶等设备和管道都相应增大。因此,铜液的循环量和储量都比改造前有很大增加。铜液再生时用蒸汽的消耗量也就相应增加。