薄壁不锈钢铸件的铸造工艺设计

1 薄壁不锈钢的铸造工艺特点 对于薄壁类不锈钢铸件,浇注系统设计时,应考虑铸件的充型能力.所以,合理的铸造工艺如:浇注系统、浇注温度以及其他辅助工艺措施都是获得优质铸件的必要条件.     

浇注方式对熔模铸造薄壁铸件组织与性能的影响

以某型号大功率发动机薄壁不锈钢零件为对象,对熔模铸造过程中三种浇注方式(顶注式、底注武与侧注式)的充型过程进行了模拟分析,研究了浇注方式对铸件微观组织和布氏硬度的影响.结果表明,浇注方式对铸件的微观组织有显著影响 组织中铁素体的分布及数量与铸件轴向各部分凝固顺序有关.底注式铸件的平均硬度高于其他两种浇注方式的铸件.     

设计合理的浇注方案以保证充填和补缩--熔模铸件铸造方案设计系列讲座之一

合理的浇注速度和静压头、型壳透气性、浇注时的金属液温度和型壳温度、避免浇注时型壳憋气、避免浇注中途停顿以及保证充填平稳等是保证充填的重要影响因素。避免铸件出现缩孔(松)的措施有缩孔转移和缩孔分散两种措施，应根据不同铸件结构合理应用。     

熔模精密铸造冷型浇注研究

本文对熔模精密铸造的冷型浇注进行试验研究。试验表明:熔模精密铸造型壳采用冷型浇注,可防止碳钢及低合金钢铸件的表面的氧化脱碳,有利于提高铸件的表面硬度;并可防止或减轻铸件表面的化学粘砂缺陷。试验中对型壳层在浇注后的温度分布进行了测定,对冷型壳的升温及应力变化规律,以及对型壳强度的影响进行了分析;并探讨了铸钢件表面化学粘砂机理。     

铝合金壳体铸件翻转浇注工艺研究

翻转浇注是重力浇注的一种特殊形式,它有许多优点,有利于解决复杂铸件浇注过程产生的缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷.对航空用铝合金壳体铸件的浇注工艺进行了研究,分析了传统重力底注铝合金壳体铸造缺陷的原因,提出了翻转浇注工艺并进行了改进.结果表明,改进后的工艺使铝合金壳体铸件的合格率增至90％,获得了无夹渣和气孔的铸件.     

低压铸造成形节气门体浇注系统设计

采用数值模拟方法研究了两种浇注系统下的节气门体低压充型和凝固过程.分析比较了不同浇注系统下的铸件充型、凝固特点以及铸件缺陷.结果表明:垂直浇注系统使铸件不同部位自下而上平稳充型,实现了金属顺序凝固,减少了易发生缩孔、疏松缺陷的部位,保证了铸件整体质量.     

基于有限元分析的铝合金薄壁铸件浇注系统的确定

针对ZL104汽车前盖板薄壁铸件,设计了3套浇注系统:顶注式浇注系统、阶梯式浇注系统、雨淋式浇注系统。借助ProCAST有限元分析软件,对3种浇注形式下铝合金薄壁铸件的充型与凝固过程进行仿真,探究不同浇注系统中最易形成缺陷的部位。经比较分析,确定雨淋式浇注系统最优。其充型平稳,顺序凝固,缩松、缩孔、卷气等缺陷最少,并制得了尺寸为1 275 mm×490 mm×4.5 mm品质合格的铸件。     

用叠加法设计非对称型浇注系统的研究

根据浇注系统大孔出流理论分析了浇注系统叠加的可行性，提出了非对称型浇注系统叠加设计方法，建立了浇注系统叠加成立的截面比条件，并进行了水力模拟试验验证。以箱体铸件为例，进行了非对称型浇注系统各单元截面积设计计算。指出叠加法是一种适用于大、中型铸件或在一箱多件情况下设计非对称型浇注系统的实用方法。     

太阳轮的熔模铸造工艺

对一种太阳轮铸件采用硅溶胶制壳工艺,通过设计合理的浇注系统,确定合理的脱蜡工艺、型壳焙烧工艺和浇注工艺,有效解决了该太阳轮铸件浇口根部热节处缩孔缩松严重的问题,成功浇注出该系列太阳轮铸件。     

平做立浇、倾斜浇注工艺在铸钢生产中的应用

合理选择浇注位置 ,既能满足铸件品质要求 ,又有助于提高工艺出品率。我公司在制作滚道、飞轮类产品时 ,采用平做倾斜浇注工艺 ,收到了满意的效果。1　平做立浇、倾斜浇注工艺铸型水平位置造型、合箱并浇注 ,即称之平做平浇。如果将砂型倾斜一定角度进行浇注 ,就是倾斜浇注 ,此类方法一般用于大平板类铸件防止上表面夹砂 ,如用于圆环类铸钢件时 ,有助于减少冒口数量 ,提高工艺出品率。如果将倾斜角增大到 90°后浇注 ,叫平做立浇工艺。2　滚道铸钢件的倾斜浇注工艺滚道材质为ZG310 5 70 ,铸件质量 130 0kg ,见图1。铸件不得有缩孔、气孔、…     

利用流变铸造和慢压射技术改善复杂结构压铸件气密性能

介绍一种改善复杂结构压铸件气密性能的新工艺,内容包括流变铸造和慢压射技术。主要围绕合金制浆和压铸初始阶段,对合金含气量、固相分数等相关影响铸件气密性能的主要因素加以阻止和控制;同时对其它常规的工艺设计和操作,不但要严格遵守执行,还应相互协调相互补充,如压力分配、内浇道喷射倾向、排泄系统充分条件等,以实现铸件气密性能的根本改善。经多次试验证明效果显著,改善后合格率可达90%以上。     

汽车空调双管气室的铸造技术

可倾转式重力铸造集中了底注和顶注的优点,既有利于金属液充填型腔过程中渣气的排出,也有利于铸件的顺序凝固。汽车空调双管气室是大型薄壁类铸件,有气密性要求,成形困难,易产生浇不足、冷隔等铸造缺陷。利用可倾转重力铸造生产汽车空调双管气室,并通过对浇注系统和工艺参数的优化设计,能大大减少铸件内夹渣和气孔的缺陷,提高铸件机加工后和一次气密检验(无浸渗)的合格率。     

散热器零件压铸模设计

由于散热器叶片薄，叶片之间的间距小，环形的凹槽较深，用压铸工艺生产散热器，压铸模动模型芯若采用整体结构难以加工制造。压铸模的动模型芯采用镶块组合结构，不仅解决了型腔制造困难，而且改善了模具的填充、排气性能，使铸件组织致密，满足了散热器铸件对气密性的要求。在分析散热器压铸工艺性的基础上，论述了模具的设计要点，通过主胀型力和锁模力的计算，选择了压铸机，给出了工艺参数和实用的模具结构，进而论述了模具的工作原理和压铸工艺。     

浸渗技术在铝合金机体铸件中的应用

铝合金铸件在铸造过程中形成的疏松、缩孔、气孔等缺陷,会影响零件的气密性和抗压性能.为了解决铝合金机体废品率高的问题,采用了局部加压浸渗技术.此外,还介绍了浸渗剂与整体真空加压浸渗工艺,通过50 h台架试验后,经过浸渗处理后的机体没有发生渗漏.     

汽车铝合金散热器片压铸型设计

分析了铝合金散热器结构工艺性特点,介绍了压铸型的浇注系统及模具结构设计,用p-Q2图验证了浇注系统的设计并优化了压铸系统的匹配。经实际生产检验,该模具在使用过程中操作方便、安全,工作稳定可靠,铸件质量达到要求。     

基于Pro/E的散热器压铸模设计

锌合金盒体散热器压铸件结构复杂,壁薄,腔深,经计算选用了J1128G型压铸机,在确定分型面、设计浇注系统的基础上,应用Pro/E软件设计了该件的三维造型、模具型腔、型芯及镶块,并完成了模具总体裟配结构的设计.     

散热器盖压铸模设计

介绍了散热器盖铸件的成型工艺,分型面的选择,浇注系统设计,脱模方式设计对铸件质量的影响分析,以及模具的总装结构设计。     

大壳体的熔模铸造工艺

在介绍大壳体熔模铸造工艺过程的基础上,重点介绍了大壳体熔模铸造过程中采用的一些特殊方法和措施,如在型壳上开设出蜡孔,分体制壳,采用铁丝捆扎型壳等。结果表明型壳的质量和强度得到了提高,成功的生产出了大壳体熔模精密铸件。     

影响17-4PH钢精铸件酸洗质量的因素

精铸件有其特殊性,影响精铸件酸洗质量的因素不仅与合金的耐腐蚀性有关,更取决于酸洗液对铸件氧化皮的清除能力。采用盐酸型酸洗液取代硫酸或硝酸型酸洗液,乃是１７－４ＰＨ钢精铸件酸洗的首选工艺方案     

铸钢件熔模精密铸造凝固过程数值模拟

熔模精密铸造在现代铸造行业所占比重越来越大,采用计算机数值模拟的方法模拟熔模精密铸造凝固过程,预测铸造过程可能产生的缺陷,有助于改进以“试错法”为主的传统的工艺设计方式,能够有效的缩短生产周期,节约成本,对于铸造企业来说具有重要的意义。建立了熔模精密铸造凝固过程数值模拟的物理数学模型,采用自行开发的软件模拟了熔模铸钢件的凝固过程,对缩孔缺陷进行了预测,并且将该软件的模拟结果与实际结果进行了对比。