回转叠铆技术在级进模中的应用

以步进电机定转子铁芯冲压工艺为例,介绍回转和叠铆技术在多工位级进模上的应用,并叙述了步进电机定转子铁芯级进模的排样方法、模具结构与设计要点,对电机定转子铁芯采用多工位级进模进行冲裁具有一定的借鉴作用。     

高速冲压模具精密导向机构研究

研究不同模具导向方式对高速冲压模具定位精度的影响.通过对传统多工位级进模具导向机构分析,提出这种导向机构由于滑动导柱导套间的配合间隙使模具合模时存在定位误差.指出传统多工位级进模具导向机构不能满足冲裁间隙和步距精度在微米级的引线框架零件多工位精密级进模的设计精度要求.设计出一种无滑动导向件、无定位精度误差的精密级进模具的导向机构,满足了精密零件级进模具的冲裁加工要求.     

电机转子冲片冲压工艺分析与级进模设计

介绍了电机转子铁芯自动叠铆的原理、铁芯自动叠片形成的过程及其关键技术。以某电机转子为例,分析了电机转子结构特点和其冲压成形工艺方案。结合生产要求,提出采用级进模自动叠铆技术制作电机转子铁芯。通过4种排样方案对比,选出材料利用率最高的排样方案,并进行级进模工位设计。然后完成冲裁力、压力中心、模具工序尺寸等方面的冲压工艺计算。确定模具主要零件的结构形式,设计了模具总体结构并给出模具装配图。结果表明:电机转子叠片采用一套自动叠铆级进模成形,可连续进行冲叠铆点、落料、叠铆工序,实现高精度和高效生产。     

电机定、转子片多工位级进模

介绍了电机定、转子片多工位级进模的冲 艺和模具结构设计,并指出了应注意的问题。     

电机端盖冲压工艺分析与级进模设计

分析了电机端盖零件的冲压成形工艺,介绍了电机端盖冲裁和拉深工艺设计,确定工位件的尺寸,利用拉深、反拉深交替进行的方法,消除拉深产生的残留应力,同时还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计计算方法,模具生产的零件符合精度要求。     

定转子铁芯自动叠装硬质合金级进冲模

多工位级进冲模是加工冲压件所采用的一种先进的模具技术。为了替代进口、节约外汇 ,我厂自行设计、制造了ＹＤＬ0 9电机定转子铁芯自动叠装硬质合金级进冲模。电机定转子片如图 1所示。1　优化排样合理的模具结构取决于正确的排样 ,因此优化排样至关重要。根据加工设备的特点以及产品要求(料宽 115ｍｍ ,步距 113.5ｍｍ ) ,确定冲压工艺排样如图 2所示。第一工位 :冲导正孔、轴孔、转子槽及转子叠压工艺孔 ;第二工位 :定转子叠压点切口 ;第三工位 :转子叠压点弯曲 ;第四工位 :转子落料扭斜叠压 ;第五工位 :空 ;第六工位 :冲定子槽 ;第七工…     

汽车防尘盖级进模设计

介绍了一种汽车防尘盖零件的多工位级进模设计。利用板料分析软件,对该零件的成形工艺进行模拟仿真分析,结果表明采用多工位级进冲压工艺方案能很好地满足生产需求。零件成形过程包括冲裁、拉深、局部成形和翻边等。结合级进模的排样特点,本次设计最终确定了8工位的模具结构,各工位的工序内容为:冲定位孔和工艺切口、冲裁外形1、冲裁外形2、空工位、整体拉深及局部凸筋成形、冲圆角矩形孔、翻边及冲孔、零件落料及载体切断。料带选用单斜排排列,保证了材料的利用率,并采用双侧载体、导正销钉定位、浮升销和承料块的浮料装置,保证了送料的精度。经过实际生产验证,该模具使用性能稳定,产品质量良好,满足了大批量生产需求。     

焊片零件多工位级进模设计

介绍了焊片零件拉伸、冲裁多工位级进模 ,分析了零件的冲压工艺性 ,并对模具结构进行了合理的设计。     

3DQuickPress在电机芯片多工位级进模设计中的应用

根据电机定、转子片冲压件的结构特点,采用基于Solid Works平台的3DQuick Press进行多工位级进模设计。首先分析了定、转子片的冲压工艺性,根据制件特点进行了排样优化设计,确定了模具总体结构。然后应用3DQuick Press的各项功能,完成了模具整体结构设计。生产实践表明:此方法大大提高了设计准确性,缩短了开发周期,对其他复杂多工位级进模具整体方案的设计优化具有指导借鉴作用。     

激光拼焊板高速多工位级进模设计

分析了零件的排样设计,介绍了激光拼焊板高速多工位级进模设计,利用CATIA软件进行工序仿真,设计的微调刃口镶拼结构可调节模具装配与加工误差,有效保证模具的冲裁间隙。     

电机定转子铁芯三拼式套冲自动叠铆级进模设计

介绍了在一副级进模上冲制出空调电机定子铁芯和转子铁芯,其中转子铁芯带扭斜自动叠铆,定子铁芯是由定子外形框架、定子极槽和定子极条三部分组合,在级进模上套冲而成,并带自动叠铆.重点介绍定子铁芯由三部分组合在级进模上套冲的排样方法和保证冲制出三部分定子铁芯之间高精度配合的技术要求.     

电机定子冲片三拼式套冲模具结构分析

介绍在一副级进模上冲制出电机定子冲片和转子冲片,其中定子冲片是由定子外形框架、定子极槽和定子极条三部分组合,在级进模上套冲而成,并解决由于套冲而带来的冲制定子冲片拼接之间微小间隙的技术难题。重点介绍了定子冲片由三部分组合在级进模上套冲的模具结构特点。经实际使用证明,此结构设计合理,运行安全可靠,并且模具制造加工方便,满足电机铁芯大批量生产的需求。     

电机定转子冲片自动叠铆级进模设计

分析了电机定转子冲片加工工艺及传统加工工艺的缺陷,设计了转子冲片和定子冲片同模套冲、自动叠铆的级进模,确定了排样方案及模具结构,阐述了自动叠铆技术的设计要点。该模具自投入生产,效率高、运行稳定、寿命长。     

电机定、转子双排自动叠装硬质合金级进模设计

在对电机定、转子冲片加工工艺分析的基础上,确定了双排错位的排样方案,设计了定、转子冲片同模套冲、自动叠装的级进模.在模具设计中,通过落料转子扭斜机构实现转子自动叠装,应用叠片自动计数分离机构实现了叠片的自动记数.该模具可有效解决定、转子冲片叠铆加上费时、费工、质量低的问题.     

电机转子、定子冲压工艺分析及级进模具设计

分析了电机转子、定子零件的冲压成形工艺,介绍了转子、定子冲裁和校平工艺设计、各工序的顺序,并确定工序件的尺寸。利用导正销精确定位、连续进行零件轮廓和孔冲切、校平的工艺。同时,介绍了电机转子、定子多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计要点。结果表明:电机转子冲片和定子冲片同模套冲,连续进行轮廓冲切、压弯、成品切离坯料的10工位设计可实现高精度和高效生产。     

电机定子落料冲孔模的设计与制造工艺研究

通过对电力机车牵引电机的定子工艺分析，介绍了电机定子板料冲压下料的模具设计以及有关凸模制造方面的工艺难点研究。指出了设计和制造过程中应该注意的问题及解决方法，提高了产品质量和模具制造质量，降低了制造成本。     

转子与磁轭及定子无搭边叠铆级进模设计

根据转子转位、磁轭、定子无搭边叠铆冲压工艺,对模具无搭边冲裁时的冲片转角形状进行改进,实现无搭边冲裁叠铆的要求,节约了原材料,对转子转位、磁轭、定子叠铆上模结构、下模结构进行优化组合,设计出合理的多工位级进模,降低了模具生产成本,并对关键工位定子叠铆进行了分析。生产实践证明:模具结构合理,生产可靠,满足企业生产要求。     

电机定子冲片三拼式套冲模设计

介绍在1副级进模中冲制电机定子冲片和转子冲片,其中定子冲片是由定子外形框架、定子极槽和定子极条三部分组合,在级进模上套冲而成,并解决由于套冲而带来的冲制定子冲片拼接之间微小间隙的技术难题,还介绍了定子冲片由三部分组合在级进模上套冲的模具结构特点,模具结构合理,满足开发电机新产品的需求,为大批量生产电机创造了有利条件。     

下料模设计的改进

合金工具钢CrWMn冲料模模具整体耐冲击韧性较差,易损坏无法修复。基体采用45号钢,在刃口处堆焊307焊条的冲料模,使冲料模的下料件数从143件提高到587件,下料件单件的成本从14.69元降至5.62元。     

圆管端部弧口冲切成形模设计

介绍了利用模具进行冲切圆管端部弧口工艺,控制管材端部变形的主要问题,解决支撑模芯刃口及凸模设计的要求,并确定圆管端部弧口逐渐冲切圆管端部成形,保证了管与管吻合焊接的质量要求。