长管料车削加工自动上下料系统设计研究

在分析某公司长管料车削加工工艺的基础上,根据管料搬运工作的实际需求、管料自身的参数以及现场空间条件,选择刚性自动化上下料生产设备来代替人工搬运操作,分别对管料上料分离装置、输送装置以及逐层下料装置的机械结构展开设计。利用AMESim仿真软件对上料分离装置中的上料油缸建立了控制系统仿真模型,并对上料油缸液压系统进行了工作特性分析。该自动上下料系统可以使管料从管料堆中单根分离,自动进入数控车床的指定位置加工,再自动将管料放置下料箱,整个上下料过程实现自动化管控。     

机械板材自动上料装置设计

针对现有工艺采用人工手动逐片上料,单人操作单台设备,效率低下的问题。设计了一种机械板件自动上料装置,包含机台、升降系统、挡料系统、送板系统。通过送板系统包含的左右2个出料口,配合上料系统的2个料箱,实现上料与出料协同动作。采用该自动上料替代人工手动上料,优化了作业工序,减少了操作设备的时间,提高了生产效率。     

摩擦焊钻杆自动送料装置的应用

摩擦焊接是钻杆加工的关键环节。常用的钻杆摩擦焊接过程中采用的是人工上下料方式,严重制约了摩擦焊机的工作效率。设计了一种摩擦焊接钻杆自动送料装置,介绍了该装置的工作原理和系统功能分配,重点介绍自动装卸料机构的设计。实践证明,该装置结构简单,分料准确,自动化程度高。     

煤矿井下自动拌料上料技术研究与应用

在煤矿井下巷道掘进过程中,随着锚杆支护技术的发展,锚喷支护成为矿井开拓、准备巷道主要的支护形式。拌料和上料为喷浆工序中一道重要的工序,而传统的拌料、上料工艺采用人工方式,机械化程度低,劳动强度大,劳动效率低,为此华恒公司研制了一种搅伴,上料装置,实现拌料,上料机械化。     

带式输送机滚筒自动焊机变位一体化装置的设计应用

针对现有的滚筒自动焊机不能焊接滚筒内环焊缝的弊端,设计了一种滚筒变位一体化装置。滚筒自动焊机经改造后,可自动焊接滚筒内部环焊缝,焊接质量完全满足要求且经济快速。同时配套设计了该变位一体化装置的运行、电控、安全防护系统。     

首钢高炉上料自动化控制系统的应用分析和研究

首钢搬迁调整的过去十年,首秦公司、迁钢公司、京唐公司三大基地陆续建成容积从1 200 m~3到5 500 m~3不同大小的高炉,并配套建设了高炉自动化控制系统。从经历者的角度以首钢各个高炉上料自动化控制系统为研究对象,分析高炉上料自动化控制系统的应用特点,其中涉及到控制网络结构的演变、编码器和炉顶比例阀的控制、上料选程的自动控制、炉顶布料的自动控制、上料料仓倒仓的自动控制、炉顶倒罐、料流曲线等。     

锚杆托盘冲孔成型自动送、取料装置设计与应用

金属锚杆托盘原冲孔成型工艺由人工手动上料、送、取料和打捆包装,需3名职工协同作业,劳动强度高、效率低、质量不稳定,且安全事故多发。锚杆托盘冲孔成型自动送、取料装置采用PLC自动控制,气缸驱动送、取料,将操作工肢体与运动的危险部位彻底隔离,既保证了操作安全,又提高了作业连续性、稳定性和准确性。该装置投用后,减少了两名操作工,且生产效率提高了40%,并从根本上杜绝了生产安全事故。     

长棒料车削加工自动上料系统的设计

针对某企业长棒料手工上料存在自动化程度低、工人劳动强度大等一系列缺陷,设计了一种长棒料车削加工自动上料系统,实现了待加工棒料从上料装置中分离出来后,定向地输送至数控车床的指定位置加工,待加工完成后自动输出,并掉换方向对另一头再次进行加工的上料动作。阐述了其机械结构、工作原理以及控制方案。     

用树脂锚杆安装井筒梯子梁

在张集矿付井表土冻结段井筒内,采用树脂锚杆工艺安装梯子梁及排水管导向梁(基岩段部分已予留梁窝),取得较好效果。井筒直径5米,表土段深132米,钢筋混凝土双层井壁。梯子梁层间距4米,排水管导向梁层间距6米(图中A)。梯子间主梁为18号工字钢,用螺栓固定在两个支承坐上,支承坐用四根锚杆固定在井壁上。短梁(14号槽钢)端部固定在弧形支承梁上(10号角钢),用四根锚杆紧贴井壁固定。排水管导向梁(图中B)用两根锚杆固定。锚杆孔由于受井壁中钢筋限制,孔距难     

自动螺旋上料机的研制与应用

介绍了矿用自动螺旋上料机的结构、主要参数设计及应用情况。自动螺旋上料机由螺旋体、箱体、变速箱、电机、牵引装置组成,可以自动、定量给混凝土喷射机提供物料,且上料均匀,既可节省人力,减轻工人劳动强度,提高工效,又可提高喷射混凝土质量,很受工人欢迎。     

矿用智能焊接技术及装备研究

针对国内矿用钢筋钢带焊接成型效率低、质量差、劳动强度大、安全系数低的问题,论文以矿用钢筋焊接为对象,研究钢筋的调直、上料焊接和落料智能焊接技术,电阻压焊的焊接质量均匀性采用"两次调直+距离缓冲+速度步进伺服控制"智能控制技术,研究"电阻压力焊+双电源独立串联供电模式"的焊接工艺,研究全自动钢筋钢带焊接技术及装备(包括调制切断机、全自动钢筋钢带焊接机、全自动钢筋钢带焊接机),实现自动钢筋钢带智能焊接的外观规整一致性,满足焊接点的稳定性及焊接抗剪标准满足技术要求,并形成一套完整的矿用钢筋钢带智能焊接生产工艺,为其他矿用钢筋钢带焊接技术的升级应用提供借鉴。     

沿空留巷充填工艺中自动上料系统研发

针对目前混凝土泵上料系统存在的工人劳动强度大、粉尘污染严重等问题,开发了自动上料系统。该系统主要由自动破袋卸料装置、喷淋水浴除尘器及带式输送机等组成,其具有体积小、卸料效率高、除尘效果好、劳动强度低、自动化程度高和节约用水等优点。     

竖井井壁混凝土浇灌自动上料

张家洼矿北风井井筒净直径4.7米,混凝土壁厚为400毫米,经反复试验,成功地解决了浇灌砼自动上料系统(图1)。由于采用了自动上料系统,大大节省了人力,减轻了劳动强度,由原来人工装车运料的15个人,现在加上绞车司饥只需2～3人即可,提高生产效率一倍多,提高工效10倍。     

矿用潮式喷浆机自动开关式上料口降尘装置的研制与应用

煤矿岩巷使用潮式喷浆机施工,其上料口的水泥粉尘容易扬起,不仅污染作业环境,而且影响作业人员的身心健康。为此,研制出喷浆机上料口自动开关式降尘装置,现已在井下多个岩巷工作面喷浆作业中安装应用,降尘效果十分明显。该装置可有效降低粉尘对作业人员的职业危害,装置简单、操作方便,有较高的推广价值。     

CCD-1 WP-1型平面光栅摄谱仪自动上下料方案的研制

针对光谱实验中常用的CCD1 WP1型平面光栅摄谱仪进行自动化改进,以达到设备自动测试样品,免去人工长时间值守的目的。改进方案采用多轴直线模组平台,伺服驱动,组成一套专用的上料结构。该套改进方案可以实现设备的自动上料、卸料、废料的自动回收、故障或者批次工作完成自动远程提醒的功能。批次可自动完成54根样品电极的检测工作,内置多种设备异常检测、物料空料检测、设备位置检测、上下电极端面间距检测多种检测功能,配合远程提醒功能,可以实现设备的无人值守,有效避免人力资源紧张,提高了实验效率,具有良好的经济效益和应用前景。     

PS6I矿用混合型湿喷机及KCL-B仓储式自动上料机的开发应用

根据国家煤矿对喷浆施工的技术要求,湿喷工艺替代传统的干喷工艺是混凝土喷射技术发展的必然趋势,可有效解决干喷混凝土时所存在的工人劳动强度大、作业现场粉尘多、喷射料回弹大、支护强度不高等缺陷。由于上料方式任然为人工上料,西铭矿与河南省煤炭科学研究院有限公司共同研制开发混凝土自动上料机,以便使该机更为合理。介绍了混合型湿喷机解决的关键问题及创新点,并对混合型湿喷机的技术内容进行了阐述。     

冲压自动接料装置设计

自动接料装置是根据压力机工作原理,将压力机滑块的上下运动通过摆杆机构转变为左右摆动,从而实现自动接料。冲压自动接料装置结构简单,工作平稳、可靠,安装方便,实际应用证明,自动接料装置提高了生产效率40%,操作工的劳动强度降低了15%,降低了企业此类冲压生产安全事故的发生率。     

圆形加工件自动焊接装置在煤矿生产中的应用

为了提高圆形加工件焊接效率、减轻焊工劳动强度,本文研发了圆形加工件自动焊接装置,自动焊接装置主要由CO2焊机、电气控制、传动系统、无线接地、旋转圆盘、焊接调节支架等部分组成。作业人员按下无线遥控器启动按钮,焊机与驱动电动机同时带电,焊接控制系统通电产生焊接火花,电动机带动圆盘进行旋转。圆形加工件在沿焊枪环绕运动一周后,限位开关动作,向电动机和焊机发出反转信号,电动机反转,圆形加工件进行第二遍焊接。自动焊接装置在满足设定功能的前提下,性能好、效率高、质量轻、成本低,在现场生产使用中具有安全可靠、操作方便、维修简单和造型美观等特点。研究开发的自动焊接装置,是将电动机的传动与自动焊接为一体化的机电设备,广泛用于煤矿风水管三通、铁柱鞋、圆形接头等焊接作业,在煤矿行业中有着广泛而重要的应用。     

立井梯子间采用钢筋混凝土构件

本局羊一矿副井梯子间1959年安装使用,1978年对其锈蚀情况进行了检查测定。通过检查发现Ⅰ24、30号腹厚为8～9毫米的罐道梁,被锈蚀后有的已穿孔,有的仅余1～2毫米厚了,这种状况约占总数的51％;120根[14号梯子梁全部锈蚀穿孔。为此,在薛村矿东风井梯子间设计中,采用了钢筋混凝土构件。 1.梯子间梁:主梁是主要受力构件,经计算最大弯矩值为1.96吨-米,选用断面为200×350毫米的钢筋混凝土梁,弯矩值可达4.1吨-米,主梁结构见图l。     

液压支架机器人智能焊接生产线研发与应用

为提升液压支架焊接加工质量和生产效率,改善工人劳动环境,研发了液压支架焊接机器人智能焊接加工生产线。攻克了分层多道焊接、激光传感、格子间变形适应等关键技术,有效改进了机器人与液压支架焊接的适应性;研制了焊接机器人外部轴、工件夹具、生产线控制、智能物流等系统及装置,实现了工件自动上下料、型号自动识别、结构件全方位焊接等功能;基于MES制造执行系统建立了车间级的智能化生产管理系统,实现了整个车间的统一管理和数字化生产。车间级的智能化生产管理系统在山能重装塔高公司工业性试验6个月,应用结果表明:焊接效率提高100%,人员减少70%,自动焊接产品质量稳定一致,满足生产智能化、流程自动化、管理信息化的发展要求。