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相似文献
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1.
高速铣削力学模型   总被引:9,自引:0,他引:9  
张雷 《煤矿机械》2002,(11):39-41
针对高速铣削加工中使用最频繁的圆柱端面铣刀 ,首先建立了刀具刃口曲线的空间模型 ,然后从切削理论出发分析离散单元的铣削力的变化 ,最终建立了一个适用高速端面铣削的三维铣削力模型。此模型包括了铣刀的几何特征、铣削力和动态铣削力计算 ,并引入了傅立叶变换 ,与转速因素建立了联系。利用该模型 ,可对在不同转速下的铣削过程的特征参数如稳定性、切削力等进行预测。  相似文献   

2.
提出一种基于频域分析的两自由度工件表面位置误差预测方法。在铣削加工过程中强迫振动的条件下,结合刀具和工件之间的相对位移对铣刀路径进行定义,建立铣削过程中x向和y向的切削力模型。根据实验要求建立了两自由度可调谐柔性平台,对工件系统和刀具系统频响函数进行测量,并结合稳定性图表选择合适的主轴转速进行实验。  相似文献   

3.
卞化梅 《煤矿机械》2007,28(12):61-63
在球头铣刀刃线的几何模型基础上,采用理论切削力分析的方法,建立了新的螺旋刃球头铣刀的铣削力模型。切削力模型的建立对实现球头铣刀切削力的预报具有重要的现实意义,并为进一步提高表面加工质量奠定了理论基础。  相似文献   

4.
三轴数控铣床在实际机械加工中得到了广泛应用,在铣削加工过程中表面切削力模型的研究是工程实施的基础。该模型使用工件/切割器交叉区域自动检测算法获取给定的刀具位置、刀具及工件的几何形状,使用体素化框架来体现刀具螺旋及工件的加工过程,同时利用体素之间的相互作用检测参与工具。此外,通过PMMA和铝6061的加工模型验证实验结果,并对切削力模型计算的切削力与离散模型计算的切削力进行对比,结果显示该模型可用于对加工过程中的切削力进行准确预测。  相似文献   

5.
《煤矿机械》2015,(11):157-159
利用ABAQUS软件建立三维铣削仿真模型、失效模型等,分析切削力的变化规律和已加工表面残余应力的分布规律,研究燃油分配阀高精度密封平面切削过程中刀具几何参数对切削力的影响,最后通过对数据处理拟合得到对高精度平面加工精度的影响规律。为铣削加工高精度平面选用刀具及几何参数提供依据。  相似文献   

6.
周欣 《煤矿机械》2019,(4):67-70
分析立式铣刀加工过程中的影响因素,建立螺旋立式铣刀微分控制方程。选择铣刀螺旋角、铣刀主轴转速、铣刀径向和轴向进给深度4个主要因素,建立正交切削试验。采用AdvantEdge FEM软件进行铣削有限元仿真,分析铣削力、温度、应力应变等影响,确定切削参数对铣削振动的权重排序依次为铣刀主轴转速、径向进给深度、铣刀螺旋角、轴向进给深度,进而得出铣刀主轴转速是影响铣削振动的最主要因素。对于常规45钢材料的立式铣削加工,选用30°螺旋角的铣刀加工效果最好。  相似文献   

7.
采用Lagrange质点坐标系描述方法,利用有限元分析软件,建立了二维热-力耦合正交直角切削有限元模型.通过网格自适应技术,模拟切屑的形成,仿真切削深度对铝合金加工变形的影响。结果表阴,切削深度对切削力的影响呈线性正比例关系。切削深度越大,切削面积和切削宽度相应增加,切削力也越大。切削深度影响切削加工产生的残余应力大小及分布,残余应力分布在工件表面以下的0.2mm以内很薄的金属层,这对于厚度较小的薄壁件加工后的变形有很大的影响。加工时,为了提高工件表面的精加工精度,降低工件表面的残余应力,在精加工时尽量采用小的切削深度。  相似文献   

8.
刀具磨损对工件质量影响的仿真分析   总被引:3,自引:2,他引:1  
采用有限元分析方法。建立二维金属切削仿真模型.利用网格自适应准则,以不同圆弧半径的铣刀,模拟典型零件二维切削过程中切屑的形成。已加工表面的切削力和残余应力分布状况。结果表明。刀刃钝圆半径越小,刀尖越锋利。但是磨损较快。切削力很快增加。刀刃钝圆半径增大,切削刃工作长度增加,机床负荷增加,易引起振动影响表面加工质量。残余应力分布在工件表面以下的0.15mm以内很薄的金属层,这对于厚度较小的薄壁件加工后的变形有很大的影响。仿真结果对于工程中的实际应用具有重要的意义。  相似文献   

9.
为了研究加工过程中毛坯初始残余应力的释放对加工变形的影响,在弹塑性理论的基础上,建立了三维铣削仿真加工变形场的有限元分析模型,利用位移约束转换和“单元生死”技术仿真了加工过程中工件装夹和材料的去除。通过仿真数据与实验数据相比较,结果表明:工件毛坯残余应力在铣削加工过程中对称释放有利于减小工件加工后变形。  相似文献   

10.
孙宇 《煤矿机械》2019,(1):70-72
利用有限元方法,主要研究了残余应力在切削过程中的形成机理以及残余应力预测模型。首先,根据铣削过程分析,计算得到刀具的等效前角、未变形切屑厚度等参数,并由此建立了一个简化的二维铣削模型。然后根据该简化模型,讨论分析了加工表面的残余应力分布情况。其仿真结果明显更加接近于实际的铣削加工情况。  相似文献   

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