基于CAM技术的链传动啮合机理研究

针对刮板输送机链传动的特点,以CAM技术为分析基础,利用CAD和UG对链传动的啮合机理进行分析研究,并根据链传动啮合机理,对刮板输送机链轮链窝UG建模方法进行讨论,对方法不同所建立的模型进行分析研究,找到合理的链窝建模方法,进而提高链传动啮合的合理性,减缓链条和链轮的磨损速度,提高刮板链和链轮的使用寿命。     

卡链工况下刮板链传动系统的力学特性研究

首先建立了圆环链模型的空间方程,用Hertz理论计算了圆环链接触区域的最大应力及接触区域的压力分布;然后对链轮链环啮合过程的受力进行了分析,得出了链轮链环稳定啮合需要满足的条件,并计算了链轮链环啮合接触区域的最大应力。基于多体动力学仿真软件ADAMS建立了刮板链传动系统的样机模型,仿真分析了卡链工况下,平环与立环的连接合力及平环与链轮的啮合力,得出卡链工况下,圆环链间的连接合力和平环与链窝间的啮合力都会增大,且远远大于正常传输过程中的连接合力和啮合力;为了进一步分析圆环链间及链环与链轮在卡链工况下的动力特性,对刮板链传动系统进行了有限元分析,得出了卡链工况下,圆环链间速度、加速度、应力变化规律和链环与链轮间速度、加速度、应力变化规律,为刮板链传动系统的优化设计提供了关键参数。     

刮板输送机链传动系统受力特性研究

考虑刮板输送机结构复杂以及对其链传动系统受力分析困难的问题,基于虚拟样机技术研究了链传动系统的受力特性。综合考虑各组成部件之间的相互作用关系,采用ADAMS软件建立了双链牵引链传动系统虚拟样机模型,分析了驱动链轮的啮合特性和刮板链的张力变化,为刮板输送机的结构优化以及状态监测提供有效依据。     

煤矿传送装置链传动系统动力学分析

煤矿传送装置的传动系统采用链传动时,其链传动运动过程中的多边形效应以及链节对链轮的冲击力会对轧制过程造成不利的影响,为此对链传动的多边形效应进行了分析,利用Hertz应力公式对链节的单个链轮轮齿的冲击力进行理论计算,并利用多体动力学软件RecurDyn对该链传动系统进行模型的建立并进行动力学分析,得到从动链轮的角速度与角加速度曲线,分析其运动特性对煤矿传送装置运行过程的影响,然后利用该软件得到三个链节对链轮轮齿的冲击力分布图,将其仿真得出的冲击力与理论计算得出的数值进行对比,为链传动的冲击振动研究提供参考。     

刮板输送机链传动系统动力学分析

为解决刮板输送机链传动系统动力学分析中建模困难、耗时费力的问题,在ANSYS/LS-DYNA软件中,利用APDL语言建立了刮板输送机链传动系统的参数化有限元模型,并实现了参数化动力学分析,可研究各种型号的刮板输送机在不同工况下的运行情况。以某刮板输送机为例,分析了不同转速下链轮和链条的动力学响应:链窝底部存在较大的接触力,以提供链环转矩;链轮转速越大,链条振动加剧,频率增大,振幅增加,对链轮产生更大的冲击;链环与链轮啮合过程中存在接触滑移。最后根据仿真结果提出了优化改进建议。     

不同因素对刮板链动态特性影响的仿真研究

对刮板链传动系统的传动原理做了简要分析,构建了其动力学模型及仿真模型;研究了刮板链不同输出功率、不同工作倾角及不同铺设长度对刮板链传动系统动力特性的影响。得出刮板输送机输出功率越大,平环与立环最大连接合力及平环与链窝最大啮合力越大;得出不同工作倾角下连接合力及啮合力变化规律;刮板链的铺设长度对平环与链窝啮合力的影响较小,但对平环与立环连接合力影响巨大。为不同工作环境选择不同安装方法及进一步对刮板输送机的研究提供了理论基础。     

掘进机履带行走机构的链传动啮合

讨论了掘进机履带行走机构链传动啮合中出现的现象。分别阐述了履带板与链轮等节距啮合、亚节距啮合、超节距啮合情况下的掘进机履带链啮合情况,表明履带板节距与链轮节距是掘进机履带行走机构链传动过程中的关键参数。     

埋刮板输送机链轮和链条的接触分析

链传动系统是埋刮板输送机的重要组成部分,链轮和链条不能完全啮合主要是因为链条和链轮的磨损或者是链条节距过大,导致啃齿、跳齿和冲击现象发生。为了研究啃齿、跳齿和冲击3种工况的接触强度,利用ANSYS瞬态动力学模块对这3种工况进行了接触强度分析,得出了3种工况的等效应力云图和应力随时间变化曲线。研究结果表明:跳齿、啃齿和冲击3种工况应力最大位置均位于链条和链轮接触的部位,此部位属于相对危险的区域,为链传动系统的改进提供了可靠的依据。     

滚子链传动啮合冲击载荷特性分析

滚子链传动中的啮合冲击力是主动链轮转速、链条节距和主、从动链轮的齿数和轮齿刚度的函数。采用运动学和动力学对链传动中心距和齿数比为任意值的链传动进行分析；在考虑轮齿刚性系数的影响条件下，给出了冲击力与链传动参数之间的关系和相应应的计算结果。     

矿用链传动非线性接触的数值模拟与分析

针对矿用链传动的非线性接触问题,考虑摩擦和冲击的影响,运用显示动力学理论、弹塑性理论及有限元方法对其进行了理论分析与数值模拟,利用罚函数法推导出接触力算法及碰撞计算处理方法,并运用加勒金法得到了发生冲击的条件,采用ANSYS/LS-DYNA对链传动的动力学特性进行数值模拟。结果表明,链传动非线性接触受到弹性滑动与多边形效应的影响比较明显。     

刮板输送机链传动动力学分析

根据矿用刮板输送机链传动特点,研究了刮板链和链轮在啮合过程中的相互受力状态。建立了链节张力和链节与链轮啮合力随链轮旋转角度变化的方程式。应用方程式对不同压力角链轮和不同齿数链轮进行了对比分析计算,分析结果表明压力角越小、齿数越少,链轮单齿传递的有效圆周力越大,但链节与链轮的最大啮合力也越大,对刮板链和链轮的强度要求也越高。     

谐波链传动的啮合齿数及轮齿上载荷的确定方法

根据内摆线针齿行星传动的啮合特性 ,提出一种确定谐波链传动中啮合齿数及作用在轮齿上的载荷方法 ,并用该方法对实际机构的啮合齿数及其轮齿上作用力的大小作了分析计算。     

电动冲击扳手行星齿轮机构动力学分析

基于Hertz弹性接触理论,建立齿轮啮合力计算模型,以Creo2.0和ADAMS软件为平台,建立电动冲击扳手行星齿轮机构传动的动力学仿真模型,分析在工作条件下的角加速度及动态啮合力的变化,为齿轮机构的优化设计与有限元分析提供了理论依据。     

基于MATLAB煤矿输送滚子链等效机构及运动分析

针对煤矿输送链传动不均匀性及振动冲击较大等问题,以某煤矿输送滚子链为分析对象,建立输送链传动等效机构和其对应的运动理论模型,运用专业数值分析软件MATLAB对建立的运动理论模型进行编程求解。计算机模拟分析结果表明,煤矿输送链传动机构可通过等效机构进行理论模型化,在实际工作过程中煤矿输送链存在较大的不均匀性;随着链传动进行,链节速度、加速度都呈现先减小、后增加的趋势;合理的链轮压力角是最佳链条张力、链轮与链条啮合力关键;为煤矿输送链设计、优化及其振动噪声的减小提供了理论依据。     

基于ADAMS的刮板输送机链传动分析

采用UG建立链轮和圆环链的三维模型,将建立的三维模型导入ADAMS后,定义链轮和平链环以及平链环和立链环之间的接触,设置运动副对其自由度进行约束,根据实际工况施加载荷进行仿真。仿真结果显示,链传动系统运行时受力最大点在与链轮接触的平链环上,启动瞬间圆环链受到的拉力和接触力都是最大的,易造成冲击振动。     

增速斜齿轮的接触应力有限元分析

通过Pro/E软件建立斜齿轮三维模型,利用数据接口将模型导入到ANSYS有限元软件中,建立有限元模型对斜齿轮进行接触分析。通过选择不同的啮合位置,建立接触对,进行接触应力计算,并比较不同啮合点的应力大小,找出轮齿啮合时的应力分布规律。研究结果对增速斜齿轮的优化设计、结构改进有一定的参考价值。     

基于有限元的采煤机CST齿轮传动系统仿真分析

通过有限元模型建立了采煤机CST齿轮传动系统仿真模型。对各级齿轮进行受力分析,计算出各级转矩,随后求出齿轮传动圆周力。在分析各部件受力平衡的基础上,研究动力学特性,得出为了保证行星轮部分正常啮合,啮合齿对间存在间隙,导致角速度波动幅度较大。理论值与仿真值的比较可以看出,二者大小接近,仅存在微小误差,验证了模型的正确性,为研究冲击载荷的作用提供了基础。     

刮板输送机张力波动监测及疲劳诊断

为了监测和诊断刮板输送机链传动系统故障,提出了一种基于张力波动特征的疲劳诊断方法。首先分析了刮板输送机载荷变化引起的张力波动变化特性,在此基础上利用ADAMS构建了链传动系统张力波动动力学模型,并以此模型的仿真结果为载荷输入,利用ANSYS有限元分析软件,对链传动系统关键零部件的应力和变形分布情况进行监测,从而完成疲劳诊断。实验仿真结果表明,该方法能有效地对链传动系统张力进行实时监测,以及对链轮、链条等刮板组件的疲劳状态进行诊断。     

刮板输送机链传动系统动力学建模与仿真分析

为研究刮板输送机链传动系统的动力学性能,建立了链传动系统的动力学模型。该模型主要考虑了链轮、链环、槽和刮板等主要零部件的质量、惯量和几何参数,并采用接触副描述各零部件之间的相互作用关系。在额定输出功率工况下利用所建模型进行动力学仿真,得到了链轮和链环的动态载荷,为链轮齿形优化、关键零部件强度校核及疲劳寿命预测提供了准确的边界条件。     

四盘缠绕机传动系统改进

针对四盘钢丝缠绕机的链传动冲击大、噪声大和容易损坏输入轴密封等现状,通过对链的损坏形式和胶管钢丝层的剖析,对四盘钢丝缠绕机的传动部分进行了改进,由齿轮传动代替,解决了四盘钢丝缠绕机的链传动冲击大、噪声大和容易损坏输入轴密封的问题。