掘进机截割部行星齿轮动力学仿真

基于UG对某掘进机截割减速器的二级行星齿轮建模,通过UG与ADAMS软件接口将模型导入ADAMS中,建立行星齿轮虚拟样机,根据Hertz弹性撞击理论,确定接触刚度系数,并在不同载荷情况下仿真齿轮所受冲击力的变化规律曲线,可为截割部减速器设计和优化提供参考。     

大功率横轴式掘进机截割部减速器的设计

大功率横轴式掘进机截割部行星齿轮功率的传递,能够传递得更紧凑,是以后大功率横轴式掘进机发展的方向。设计中根据圆柱、圆锥和行星传动的各个特点分配了其在截割头内部的布局,分配了相应的传动比,采用了空心套筒的布置方式把功率传递到截割头上面,解决了截割头轴向固定问题,能够最大限度地发挥行星齿轮减速器的性能。     

横轴式掘进机截割减速器斜齿轮强度分析方法研究

通过分析横轴掘进机截割减速器斜齿轮传统强度计算方法的缺点,提出一种基于ANSYS的有限元强度计算方法,并以典型横轴掘进机截割减速器斜齿轮副为例进行了仿真对比分析,结果表明该方法可以精确计算出齿轮强度和啮合最劣位置。     

胀套和人字齿在掘进机截割臂减速器中的应用

现行掘进机截割机构常规减速器的尺寸相对庞大,对掘进机的整体布置产生不利影响。将胀套和人字齿相结合,可以设计出尺寸小、强度高、受力均衡的减速器,这符合煤矿机械对空间小、强度高限制的要求。采用2个旋向相反的斜齿轮组成人字齿轮的设计思路,进行掘进机截割臂减速器传动系统的设计,减速器传动系统既方便加工又容易装配,因而设计思路可以在该类机械减速器设计中提供参考。     

行星齿轮减速器在顶管掘进机中的应用

介绍顶管掘进机截割传动装置所采用的行星齿轮减速器 ,论述行星齿轮减速器的结构特点。     

纵轴式掘进机截割减速器线图程序化处理方法的研究

针对纵轴式掘进机截割减速器CAD过程中线图资料程序化处理存在耗时多、误差大等问题,利用VB和Matlab混合编程,实现了纵轴式掘进机截割减速器线图的程序化处理,介绍了该方法与过程及由此得到的齿轮常用传动精度的拟合方程与拟合曲线。该方法具有简单方便、精度高、处理能力强、结果准确等特点,为用计算机来处理该减速器的设计资料、以开发其CAD系统的参数化设计奠定了基础。     

掘进机截割减速器的故障分析研究

正作为井下巷道掘进的关键设备,掘进机对井下生产作业的正常开展有着直接影响。截割部是通过截割臂和截割减速器传动截割头实现截割煤岩的功能。减速器一旦发生故障,必将延误巷道开掘作业。因此,分析研究掘进机截割减速器的故障,并提出针对性解决措施具有现实意义。     

悬臂式掘进机截割减速器壳体固有动特性研究

为提高悬臂式掘进机截割减速器壳体的抗振能力,分别以有限元法和模态试验研究了截割减速器壳体。以某型悬臂式掘进机截割减速器为例,通过Solidworks建立壳体的三维模型,并将其导入Workbench进行带预应力约束的模态分析,求解了壳体前六阶固有频率和振型;同时对该减速器壳体进行了模态试验。结果显示,齿轮啮合频率显著低于壳体固有频率,避免了发生共振,且有限元法与模态试验结果相吻合。     

掘进机截割部行星齿轮传动系统断齿故障仿真分析

掘进机截割部在工作过程中承受较大的冲击载荷作用,导致截割减速器齿轮断齿等故障频发。为获取故障状态下截割减速器行星齿轮传动系统动态响应特性,以EBZ120型掘进机截割减速器低速级行星齿轮传动系统为研究对象,运用三维CAD软件SolidWorks建立系统三维实体模型,以ADAMS软件为平台,建立行星齿轮传动系统正常状态、齿圈断齿故障、行星齿轮断齿故障、太阳轮断齿故障的虚拟样机模型。对系统不同状态下的齿圈约束反力的变化规律及其频谱特性进行仿真研究。仿真结果表明:齿圈约束反力的幅值波动显著,具有较强的周期性;故障状态下齿圈约束反力的时域均值增大,时域波形中包含有明显的周期性冲击成分,同时幅值谱中还出现以故障频率为边带的故障特征。     

悬臂式掘进机截割部件故障诊断系统研究

悬臂式掘进机截割部负载大、运行环境恶劣，在使用时容易出现故障。在对截割部结构及常见故障类型、特征分析基础上，基于传感器监测技术、信息融合分析技术，构建截割部故障诊断系统，该系统通过振动、温度及电流传感器实现截割头、行星减速器及截割电机运行情况，并通过特征信号提取、分析实现故障诊断。对故障诊断系统整体结构、硬件及软件结构等进行设计，现场应用后，该故障诊断系统运行平稳，可实现掘进机截割部故障诊断、定位，在一定程度提升巷道掘进效率。