液控单向阀三维流动特性可视化分析

利用FLUENT软件对液压支架液控单向阀流场进行数值模拟,得到了阀道的压力分布、动压分布、速度矢量分布图和流线图,并对阀芯所受稳态液动力进行理论计算,为阀的结构优化提供参考。     

节流槽滑阀稳态液动力研究

以挖掘机某型多路阀斗杆2联为研究对象,应用FLUENT进行了内部流场仿真,通过流场仿真分析比较了不同工况阀芯的稳态液动力,得到了稳态液动力随流量和阀芯位移的变化规律,对于阀的稳态液动力性能预测以及减小阀驱动力具有重要意义。     

支架液控单向阀流场的数值模拟和可视化分析

运用CFD软件Fluent对液压支架中广泛应用的液控单向阀进行数值模拟,对简化为轴对称的二维流场模型进行仿真,得出阀腔内速度场、压力场,并对阀芯上液动力进行计算,得出该阀所受稳态液动力的大小,为此类阀的优化设计提供了参考依据。     

液压支架用电液主控阀的动态分析

根据电液主控阀的受力分析,建立主控阀的数学模型[1],并在AMESim环境下搭建一个完整的电液控制系统,通过分析主控阀的动态特性和2个阀芯的开启顺序,得出主控阀的位移、流量和压力响应曲线。结果表明,稳态液动力是影响阀芯动态性能的关键因素。     

基于AMEsim的立柱卸载振动机理分析

以某型千升级大流量液控单向阀为研究对象,应用AMEsim软件建立液压支架液控单向阀卸载冲击实验模型并仿真。得出液控单向阀在立柱降柱时的振动分小阀芯振动、大小阀芯同时振动的结论,通过受力分析发现2次振动的主要原因为液控单向阀回液腔压力对顶杆和阀芯影响,第2次振动还有稳态液动力的影响。     

不完整阀腔结构滑阀稳态液动力的理论探讨

采用动量变化的原理从动力学角度对不完整阀腔结构滑阀的稳态液动力进行了理论探讨,得出了新的理论方程,并认为不完整阀腔结构的滑阀稳态液动力随阀口开度的变化呈现非线性规律。     

一种新型电液比例阀的动态特性研究

介绍了国外一种基于双阀芯控制的新型电液比例阀的结构和工作原理,并与基于单阀芯控制模式的普通液压阀进行了比较;在考虑了稳态液动力、瞬态液动力、弹簧预压缩、阀泄漏和重力的基础上,建立了该阀的数学模型,得出了系统的传递函数,应用Matlab对其动态特性进行了仿真研究,得到了阶跃响应曲线和伯德图。结果表明相对于普通液压阀的单阀芯控制模式,双阀芯控制模式更加灵活有效;主阀芯一端弹簧的预压缩和主阀芯所受的重力在该阀的动态特性分析中可以忽略不计,该阀具有良好的响应速度和理想的带宽,并且影响响应速度和带宽的主要因素是先导阀的流量增益和主阀芯一端弹簧的弹性系数。     

乳化液泵卸载阀主阀失效机理分析

为了判定乳化液泵卸载阀主阀的失效机理,根据卸载阀使用时的实际工况,搭建了卸载阀液压模型,对主阀启闭过程中,阀芯速度、位移以及阀口压力、流量进行了研究,发现主阀在开启过程中阀芯震颤严重,压力流量波动范围大,较闭合过程而言,对主阀的失效影响更大。经过理论计算,得出主阀开启后稳态时的阀芯开口量,并对主阀稳态及瞬态开启过程进行了分析,得出了各状态下主阀压力、速度、湍动能以及流体轨迹的变化情况,着重对主阀a/b/c处损伤原因进行了判定分析。结果表明,阀芯a处损伤主要因瞬态气蚀、涡流造成,b处损伤主要因瞬态及稳态流体涡流造成,阀套c处损伤主要因瞬态及稳态气蚀造成。     

矿用乳化液泵站卸荷主阀流场的数值模拟

用流体仿真软件Fluent对卸荷主阀进行运动流场数值仿真,得到了不同开口度与不同压差情况下阀腔内流体的压力分布云图和速度分布云图,对仿真结果进行深入分析研究后,改进了卸荷主阀结构。对比分析改进前、后的压力分布图及速度分布图,说明改进后阀腔内流体的流场特性较改进前有了很大的改善。研究结果对矿用乳化液泵站卸荷主阀流道结构的优化有一定的理论意义。     

煤矿水液压支架安全阀阀腔气蚀特性研究

针对煤矿水液压支架安全阀的严重气蚀问题，建立了阀腔CFD多相流模型，研究了阀腔流场的压力与气相分布特性，分析了阀芯结构参数(阀口排数、阀口个数、孔间距、孔径)对重要阀口过流截面气蚀特性的影响规律，并优化了阀腔结构参数。研究表明：当阀芯为两排阀口、阀口数为16个、孔径为1.4mm、孔间距为8mm时，最大气相体积分数降低了19.4%，对气蚀的产生有抑制作用。