适用于粗颗粒矿物浮选的颗粒悬浮特性的研究

在实验室条件下通过测定新型叶轮定子系统在不同转速条件下浮选槽内的颗粒悬浮参数,确定适用于粗颗粒矿物选别的完全离底悬浮临界转速,同时对新型叶轮定子系统和普通KYF叶轮定子系统在浮选槽内的矿物颗粒悬浮参数进行对比,分析得出新型叶轮定子系统上下两个循环通道的分界面到槽底的距离比普通KYF叶轮大,可以有效提高粗重颗粒的离底悬浮高度,在避免粗颗粒矿物快速沉降的同时可以提高其回收效果。     

浮选机节能技术研究的新探索

以浮选动力学理论和叶轮搅拌、混合理论为基础 ,提出了一种新型结构的浮选机 ,并对其叶轮 -定子系统结构形式及参数、运转参数等对功耗的影响及浮选动力学进行了研究 ,在此基础上 ,设计了可有效降低能耗并能满足流体动力学状态要求的半工业样机 ,进行清水试验和半工业带矿试验 ,对比试验均取得了较好的效果 ,在选别指标略优的情况下 ,节能幅度在2 3 %左右     

大型浮选机浮选流体动力学特性探讨及设计原则研究

在工艺条件合适的情况下,浮选技术经济指标的高低主要取决于浮选机的性能和操作。因此,要提高浮选技术经济指标,就必须保证一个良好的分选环境及流体动力学状态。本文从浮选过程动力学的角度出发,结合国内外许多学者的研究观点,根据浮选槽内不同粒级的矿物与气泡的碰撞、黏附、脱落过程及影响这些过程的原因,分析了浮选过程中能量消耗及分布情况,结合大型浮选机流体动力学的特性,分析矿物分选对大型充气机械搅拌式浮选机的具体要求,首次提出了在大型浮选机设计中要尽量扩大运输区的高度,在把矿粒带到槽内更高区域的同时,提高矿粒和气泡的上升高度,同时增加矿粒与气泡的碰撞机会,缩短矿化气泡到槽体表面的上升距离。     

CLF-4型粗颗粒浮选机通过鉴定

<正> CLF-4型粗颗粒浮选机是国家“七五”科技攻关项目,为解决大厂粗粒锡石硫化矿浮选研制的。该机结构新颖,叶轮、槽体结构合理并有创新,采用充气式,设计了一种新式叶轮、定子机构,槽内设有隔板、假底和格子板,在其联合作用下,获得了在转子低速运转条件下粗粒矿物在槽体中部的悬浮和细粒矿物经两侧至槽体底部的流体大循环,创造了粗、细粒矿物与气泡附着及良好的升浮条件,从而解决了粗粒矿物浮选时易沉槽和不易获得较高选别技术指标的疑难问题。     

两种不同叶轮结构对粗颗粒浮选的影响

为了适应矿浆浓度高和粗颗粒含量多条件下的浮选,设计了A型和B型两种浮选机叶轮结构,分别进行了动力学参数测量,且对比研究了矿浆浓度和给矿粒度分布组成对浮选的影响。试验结果表明,B型叶轮明显提高了粗颗粒的回收率,且矿浆浓度和粒度分布对粗颗粒浮选具有重要的影响。     

一种粗颗粒机械搅拌式浮选机的研究

结合粗颗粒矿物特殊的浮选行为及常规浮选设备研究开发的技术路线,通过大量的实验室试验确定了适用(于选别粗颗粒矿物的浮选机总体结构型式,并经半工业试验进行了验证。试验结果表明,CGF型浮选机作为北京矿冶研究总院研制成功的一种新型粗颗粒机械搅拌式浮选机,对粗粒级矿物选别性能优异,结构设计合理。     

浮选机浮选金矿过程的流场分析

在黄金选冶过程中,针对浮选机内部流场比较复杂的情况,利用计算流体力学软件CFX对KYF型机械搅拌式浮选机内流场进行数值模拟,分析KYF型浮选机内部流场的特点,得到浮选机流场的速度、湍动能、湍流耗散率的分布规律,讨论前倾叶轮与后倾叶轮在不同转速下循环量与功率之间的关系。结果表明,相同转速下,后倾叶轮在较低功率下得到较大叶轮循环量,后倾叶轮更符合浮选要求。     

钼粗扫选作业KYF-320浮选机浮选动力学研究

对洛阳栾川钼业集团股份有限公司选矿三公司粗扫选作业技术改造采用的KYF-320浮选机空气分散度、气含率、气泡负载率、悬浮能力等关键浮选动力学参数进行了测试。测试结果表明:浮选机空气分散度均在2以上,分散效果良好;单台浮选机气含率分布均匀,最大气含率达到16.0%,能够保证矿物颗粒与气泡间的碰撞概率;气泡负载率变化幅度较小,证实在矿化气泡上升过程中矿物颗粒无明显脱附显现;近泡沫层区域矿物颗粒有一定分层现象,有利于目的矿物和脉石分离,KYF-320浮选机浮选动力学特征能够满足该项目钼浮选工艺要求。     

叶轮结构对粗颗粒浮选的影响

为了适应矿浆浓度高和粗粒级含量多条件下的浮选,设计了A型和B型两种浮选机叶轮结构,分别进行了动力学参数测量,且对比研究了矿浆浓度和给矿粒度分布对浮选的影响。实验结果表明,B型叶轮明显提高了粗颗粒的回收率,且矿浆浓度和粒度分布对浮选具有重要的影响。     

叶轮转速与通气量对宽粒级煤泥浮选影响的研究

以小于1.0mm的粗煤泥为研究对象,利用实验室自制的充气搅拌式浮选机进行单元浮选试验,探讨了叶轮转速和充气量对宽粒级煤泥浮选的影响。研究结果表明,当充气量为400L/h及叶轮转速为1000r/min时,浮选精煤产率和可燃体回收率最大,并可以利用MATLAB数值计算软件拟合出浮选参数的关系。同时从颗粒与气泡碰撞和附着概率的角度分析了叶轮转速和通气量对浮选过程的影响,在一定范围内充气量和转速的增大有助于宽粒级煤泥的浮选,但充气量以及叶轮转速过高时浮选效果变差。最后,采用流体动力学模拟软件FLUENT14.5模拟出该浮选槽的流场,通过对比浮选机内部气相与水相的湍流度云图后发现与试验结果相符合。     

基于PIV的KYF浮选机单相流场测试与分析——KYF浮选机流场测试与仿真研究(一)

随着CFD技术在浮选机设计、优化方面的应用不断深入,利用现代流体测试技术研究浮选机内部流场用以修正CFD预测结果变得愈发重要。本文建立了以PIV测试技术为核心的KYF型浮选机流场测试试验平台,用以揭示浮选机内部流场特征。流场测试表明:KYF-0.2浮选机的整体流场具有明显的上、下循环特征;叶轮底部流场说明了叶轮的抽吸作用和颗粒沉槽的原因;定子叶片之间的局部流场揭示了定子的导流、稳流作用;提高叶轮转速,流体的径向速度和轴向速度随之增加,但整体流场循环结构没有改变。另外,还探究了浮选机内部流场的PIV测试方法,为浮选机多相流场测试技术和对CFD预测结果进行修正奠定了一定基础。     

KYF浮选机叶轮-定子区流场分析

叶轮和定子是影响浮选机分选性能的最核心部件。运用CFD方法揭示了KYF浮选机叶轮-定子区的局部流场特征。叶轮叶片间出现了螺旋上升的涡流,而叶轮盘起到了稳流作用,流体平滑地从叶根高速流出。叶轮叶片的迎浆面边缘出现静压峰值,而叶轮盘叶根出口处次之,并解释了叶根出口处磨损严重的原因。分析了功耗、搅拌雷诺数、循环量和叶轮设计等关键设计参数间的影响规律。研究表明,在相同条件下,后倾叶轮的循环量明显大于前倾叶轮,而功耗却更低。     

浮选机叶轮工作参数对气泡尺寸分布特征的影响

气泡尺寸是衡量浮选动力学过程及其分选效果的重要依据。叶轮工作参数在根本上决定着流体通道大小和流体特性，进而影响气泡弥散和颗粒悬浮。本研究采用高速摄像机对KYF型浮选机内的气泡进行拍摄和尺寸分析，系统考查叶轮直径、叶轮离底间隙、叶轮转速3个因素两两交互对气泡尺寸分布特征的影响。结果表明，增大叶轮直径、缩小叶轮离底间隙、提高叶轮转速均可使气泡尺寸减小，同时也能改善气泡尺寸分布的均匀性；叶轮直径及离底间隙两个结构参数与叶轮转速之间具有显著的协同交互作用，在较低和中等叶轮转速下，叶轮结构参数对气泡尺寸特征的调控作用更为明显，叶轮转速则是在较小的叶轮直径和较大的叶轮离底间隙下影响更为显著；两个叶轮结构参数相比，叶轮直径对气泡尺寸的调控效应比叶轮离底间隙更显著，同时二者也有一定的交互作用，叶轮直径越大，叶轮离底间隙对气泡尺寸均匀性的影响越明显。研究结果可为浮选机内叶轮尺寸的选择和安装操作参数选取提供依据。     

基于PIV的KYF浮选机单相流场测试与分析

随着CFD技术在浮选机设计、优化方面的应用不断深入,利用现代流体测试技术研究浮选机内部流场用以修正CFD预测结果变得愈发重要。本文建立了以PIV测试技术为核心的KYF型浮选机流场测试试验平台,揭示了浮选机内部流场特征。KYF-0.2浮选机的整体流场具有明显的上、下循环。叶轮底部流场说明了叶轮的抽吸作用和颗粒沉槽的原因。定子叶片之间的局部流场揭示了定子的导流、稳流作用。提高叶轮转速,流体的径向速度和轴向速度随之增加,但整体流场循环结构没有改变。本文探究了浮选机内部流场的PIV测试方法,为浮选机多相流测试和对CFD预测结果的修正奠定了基础。     

KYF浮选机叶轮—定子区流场分析——KYF浮选机流场测试与仿真研究(三)

叶轮和定子是影响浮选机分选性能的最核心部件。运用CFD方法揭示了KYF浮选机叶轮-定子区的局部流场特征。叶轮叶片间出现了螺旋上升的涡流,而叶轮盘起到了稳流作用,流体平滑地从叶根高速流出。叶轮叶片的迎浆面边缘出现静压峰值,而叶轮盘叶根出口处次之,并解释了叶根出口处磨损严重的原因。分析了功耗、搅拌雷诺数、循环量和叶轮设计等关键设计参数间的影响规律。研究表明,在相同条件下,后倾叶轮的循环量明显大于前倾叶轮,而功耗却更低。     

矿用离心风机流场稳态耦合仿真研究

为了研究矿用离心风机在高粉尘浓度环境下的工作情况,利用计算流体力学软件FLUENT对4-72-4A型离心风机进行了气固耦合仿真研究,应用SIMPLE算法和标准k-ε湍流模型对离心风机叶轮内部的气相流场和颗粒相运动轨迹进行了数值计算,获得了离心风机叶轮流场区域和蜗壳流场区域内的速度场和压力场,以及颗粒相的运动轨迹,对离心风机的结构优化及设计具有重要意义。     

KYF—50充气机械搅拌式浮选机研制

探讨了矿物分选对大型浮选机的要求 ,分析了大型浮选机研制中所要解决的关键技术 ,详细阐述了在KYF - 5 0充气机械搅拌式浮选机设计过程中整机的主要结构和参数的选择 ,以及槽体、叶轮、定子等关键部件的结构和参数选择 ,介绍了KYF - 5 0充气机械搅拌式浮选机的工业试验结果     

固体颗粒粒径对输送泵叶轮磨损特性的影响

采用计算流体动力学与离散元耦合的方法,建立数值模型,对输送泵内固液两相流进行数值模拟。应用欧拉-拉格朗日模型和Archard磨损模型,考虑固液两相之间的相互作用,探究颗粒粒径对输送泵叶轮磨损的影响规律及作用机制。结果表明,叶片是输送叶轮中磨损较为严重的部件,磨损集中在长叶片工作面出口和叶片进口位置; 随着颗粒粒径增大,叶片进口的磨损不断加重,而叶片工作面的磨损量下降,颗粒撞击叶轮工作面的几率减小,颗粒易冲击短叶片。