攀西地区超微细粒级钛铁矿资源选矿工艺研究

这是一篇矿物加工工程领域的论文。针对攀西地区某选矿厂的超微细粒级钛铁矿难回收的问题，进行了浮选工艺流程的对比研究。采用直接浮选、脱泥-浮选、“离心-浮选”、“超导-浮选”、“强磁-浮选”、“悬振-浮选”等选矿工艺流程，试验结果表明：直接浮选和脱泥-浮选工艺无法获得TiO₂品位大于46%的钛精矿产品；悬振和强磁选可以获得品位较高的预富集精矿，有利于后续浮选作业，离心和超导可以获得回收率较高的预富集精矿，可保证钛铁矿的有效回收。但考虑到超导预富集工艺工业实施投入大、目前尚无成熟工业案例；而强磁选和悬振预富集工艺易于工业化实施，但悬振选矿机的单机处理能力有限。因此，最终确定最优选矿工艺为“强磁-浮选”，可获得钛精矿品位46.62%，开路浮选作业回收率58.32%，全流程回收率43.78%的指标。     

重选—浮选工艺回收云南某硫化铅尾矿中的微细粒锡石

采用重选—浮选联合工艺对云南某硫化铅尾矿中的微细粒级锡石进行回收研究。该矿泥化严重,首先采用离心选矿机脱除微细粒矿泥,以消除矿泥对后续锡浮选的不利影响,并能增加浮选给矿锡品位,离心选矿可以使锡品位富集5倍以上,作业回收率达到87.4%。离心精矿进行反浮选脱硫,脱硫精矿采用碳酸钠为pH值调整剂和分散剂,BY-9和P86为组合捕收剂,CMC为脉石抑制剂进行微细粒锡石正浮选。最终闭路试验得到锡精矿品位18.5%、回收率65%的指标。研究结果表明利用离心选矿机进行脱泥富集,采用重选—浮选联合工艺对微细粒锡石具有较好的选别效果。     

攀西某超细粒级钛铁矿选矿试验

攀西地区选钛厂对磨矿产品中难处理的-0.038 mm粒级(现场习惯称超细粒级钛铁矿)普遍按矿泥抛弃。为提高资源的利用率,对该地区某选矿厂-0.038 mm占95%、TiO2含量为8.80%、有害元素硫含量为0.62%的脱泥产品进行了选矿试验。结果表明,试样采用1次粗选、中矿再选的悬振锥面选矿机重选流程预富集钛,重选精矿1段浮选脱硫,脱硫产品1粗3精1扫、中矿顺序返回浮选流程选钛,最终获得了TiO2品位为47.01%、回收率为28.58%的钛精矿。可见,悬振锥面选矿机重选—浮选工艺可实现超细粒级钛铁矿的高效回收。     

攀钢选钛厂微细粒级钛铁矿回收新工艺研究

攀钢选钛厂二级斜板浓密机溢流矿石细度为-0.037 mm粒级,产率占90%以上,以目前强磁选+浮选的工艺流程不能达到工业分选回收指标要求。经过大量试验研究发现,采用悬振选矿机+浮选的新工艺回收细粒级钛铁矿效果较好,先采用悬振选矿机对微细粒级钛铁矿粗选,可以获得品位22.91%、回收率38.21%的钛粗精矿,再采用浮选提高精矿质量,最终可获得品位47.1%、回收率26.07%的钛精矿。     

应用SLon磁选机提高选钛回收率的回顾与展望

我国攀枝花和承德等地区拥有丰富的钒钛磁铁矿资源,早期的选钛以重选和电选为主,大量的细粒钛铁矿损失在尾矿中,TiO₂的选矿回收率只有10%左右。自1994年以后,SLon立环脉动高梯度磁选机开始在钛铁矿选矿工业中应用,使细粒级和微细粒级钛铁矿得到了较好的回收。随着SLon磁选机的应用和浮选新技术的发展,我国钛铁矿选矿技术水平得到了迅速的提高,目前选钛生产回收率已可达到40%。然而,我国选钛回收率还有较大的提高潜力,通过优化选矿流程和设备,选钛回收率有可能达到50%~60%,若能在-20 μm钛铁矿选矿技术方面取得突破并从强磁选和浮选尾矿中再选出一部分次钛精矿,则选钛回收率有望达到70%。     

磁—浮选流程回收攀钢同细粒钛铁矿的试验研究

为回收攀钢微细粒级钛铁矿，采用SLon型立环脉动高梯度磁选机，进行了回收微细粒级钛铁矿的磁－浮选流程小型试验、半工业试验及工业试验研究。工业试验表明，当原矿ω（TiO2)=11.03%时，可获得精矿γ＝11.57%，ω（TiO2)=44.46%－47.30％，β＝45.76%－47.00%的先进指标，该研究填补了微细粒级钛铁矿选矿的空白。     

某地难选钛中矿选矿工艺研究

某地钛中矿物组成复杂,且粒度分布粗细不均,少量已赤铁矿化、褐铁矿化,并且部分钛磁铁矿磁性、可浮性与钛铁矿相似,属较难分选矿物。针对该矿石性质进行了多种选矿工艺试验研究,确定了弱磁脱除部分磁铁矿、强磁预抛尾、重选与浮选联合处理磁选粗精矿的磁选—重选—浮选联合选矿流程。浮选是回收细粒级钛铁矿的有效方法。增加浮选流程可提高钛精矿中Ti O_2回收率13%,而Ti O_2品位基本不变。在获得最佳浮选条件的基础上,进行了全流程闭路试验,获得了Ti O_2品位47.11%、回收率69.88%的钛精矿,为当地钛矿物的有效回收提供了技术依据。     

原生钛铁矿选矿技术的进展

本文主要是根据攀枝花钛铁矿的选矿实践，并结合当前国内外钛铁矿选矿的发展现状，阐述了各种新型选矿设备和工艺在原生钛铁矿选矿中的应用，特别是对原生微细粒级钛铁矿浮选进行了较详细的探讨。     

某钛铁矿分级磁选分级浮选试验研究

将部分磨矿产品筛分为窄粒级物料,采用"分级磁选—分级浮选"和"全粒级磁选—浮选"分选流程,对攀枝花密地选钛厂原矿进行选矿试验,分别经过三段强磁预富集—一段浮选得到粗精矿。结果表明,全粒级磁选—浮选最终精矿TiO_2品位为32.17%,TiO_2回收率为41.03%;分级磁选—分级浮选最终精矿TiO_2品位为33.60%,TiO_2回收率为45.64%,分级分选指标明显优于全粒级分选。分级磁选更有利于细粒级钛铁矿的回收,但造成粗粒级损失,但细粒级含量高,因此分级磁选更有利于提高选别指标;分级浮选有利于提高各粒级矿物的浮选指标,尤其是较粗粒级矿物,效果更明显,分析其机理很可能是分级浮选减少了粗细颗粒间的相互影响。     

某细粒金红石矿重选富集工艺研究

对河南某地细粒金红石矿进行了矿石性质及重选富集工艺研究。应用螺旋溜槽、普通矿泥摇床、双曲波摇床、悬振锥面选矿机和Falcon离心选矿机等几种重选设备,对RTi O2品位为2.68%的细粒金红石矿进行了抛尾富集试验。结果表明,新型悬振锥面选矿机对细粒金红石表现出较好的抛尾富集效果,得到的粗精矿品位和回收率分别为9.13%和80.96%,抛尾产率可以达到76%以上。     

柿竹园黑钨选别新工艺中的离心机抛尾探索研究

针对湖南柿竹园钨、钼、铋、萤石复杂多金属矿采用高梯度强磁选分离黑、白钨矿-黑、白钨矿分别浮选的工艺流程,采用离心机对高梯度强磁选精矿进行重选预先抛尾,提高黑钨矿入选品位,减少黑钨矿浮选给矿量,得到的粗精矿再用浮选回收黑钨矿。试验结果表明,对WO₃品位0.64%的高梯度磁选精矿进行重选抛尾-浮选,获得了WO₃品位54.23%、回收率84.75%的黑钨精矿。通过预选抛尾,减少了浮选投资,同时较大幅度降低了水耗、电耗和药耗,取得了较好的技术经济指标。     

陕西某钛铁矿选矿试验

针对陕西某低品位原生钛铁矿石性质的特点，采用弱磁选优先选别钛磁铁矿、弱磁选尾矿高梯度磁选预抛尾、预选粗精浮选脱硫、浮选选钛铁矿流程进行了选钛试验研究。最终获得了铁品位为52.46%、TiO₂品位为11.35%、铁回收率为27.63%、TiO₂回收率为16.41%的攀西式钛磁铁精矿，以及TiO₂品位为46.28%、TiO₂回收率为45.30%的钛铁精矿。     

微细磁铁矿选矿尾矿中回收赤铁矿的工艺研究

采用高梯度磁选和离心机重选回收磁铁矿选矿尾矿中的赤铁矿。结果表明,当磁场强度为800 k A/m、磁介质为Φ2 mm棒介质、脉动冲次为200 r/min时,一次磁选精矿品位为31.2%,精矿回收率为84.44%;将一次磁选精矿细磨至-0.045 mm粒级占90%,采用高梯度磁选-离心机重选工艺,当离心机转鼓转速为400 r/min、补加水量为2 000 L/min时,最终铁精矿品位为60.07%,回收率为43.89%。     

某超低品位钒钛磁铁矿选钛工艺探讨

某超低品位钒钛磁铁矿选铁尾矿TiO_2品位极低,仅为3.33%,可回收金属矿物为钛铁矿,主要脉石矿物为橄榄石、辉石、长石和角闪石;品位低、橄榄石含量高是该矿石的两大特点,如何高效预富集及分选成为制约其开发利用的关键因素。针对选铁尾矿性质,采用强磁抛尾—强磁精矿再磨—摇床富集联合预选工艺可将TiO_2品位由3.33%提升至29.19%,作业回收率50.12%;预选精矿进一步浮选可获得TiO_2品位45.80%、浮选作业回收率为76.68%的钛精矿产品,对选铁尾矿TiO_2回收率达到38.43%,通过联合工艺使超低品位钒钛磁铁矿具备经济利用价值。     

从尾矿中回收钛铁矿的试验研究

攀枝花某钛铁矿选矿厂尾矿库中尾矿TiO₂和TFe品位分别为10.28%和10.38%,采用弱磁选铁-强磁预富集钛-浮选工艺回收其中的铁和钛。弱磁选铁可获得铁品位57.5%、回收率22.19%的铁精矿; 弱磁选铁尾矿经强磁预富集得到TiO₂品位15.63%、回收率79.69%的强磁钛粗精矿; 强磁钛粗精矿经一次粗选一次扫选四次精选浮选闭路试验可获得TiO₂品位45.97%、对强磁钛粗精矿回收率76.32%、对尾矿库尾矿回收率60.82%的钛精矿。该工艺实现了钛铁矿尾矿二次资源的综合利用。     

-38μm粒级钛铁矿高效回收试验研究

对-38μm粒级钛铁矿进行了试验研究。结果表明,通过强磁-浮选联合流程,能够有效的回收-38μm粒级钛铁矿,对含TiO29.16%的原矿,获得了最终钛精矿含TiO244.89%,强磁作业回收率75.42%,浮选闭路作业回收率70.59%,综合回收率53.24%的较好指标。     

攀枝花微细粒级(-19μm)钛铁矿回收探索试验

通过对攀枝花微细粒级 (- 19μm)物料性质的研究 ,提出了回收钛铁矿的方法 ,并选择不同浮选药剂进行了选矿实验室试验。试验结果表明 ,采用强磁 +浮选工艺流程能够回收攀枝花微细粒级 (- 19μm)钛铁矿     

某微细粒嵌布贫铁矿合理选矿工艺研究

某铁矿石中磁铁矿和赤铁矿的嵌布粒度相差悬殊,磁铁矿具有中细粒嵌布的特点,赤铁矿则属于典型极微细粒嵌布的范畴。针对该铁矿石的嵌布粒度特性,采用弱磁选-强磁选-絮凝脱泥-反浮选联合工艺流程,获得了铁品位为61.77%、回收率为62.55%的铁精矿。     

某低品位铜钼矿低碱度浮选工艺研究

针对某低品位斑岩铜钼矿矿样进行了低碱度浮选工艺研究。铜钼混合浮选阶段采用高效组合抑制剂CS,在低碱度（pH=7~8）条件下实现了铜、硫分离,伴生金属钼取得了较高的回收率;铜钼分离浮选阶段采用新型抑制剂BK510替代Na₂S抑制含量较高的次生铜,在低碱度（pH=8~9）条件下取得了较好的铜钼分离效果。实验室闭路试验获得了钼品位46.21%,钼回收率84.01%的钼精矿和铜品位24.61%,铜回收率89.25%的铜精矿。     

西藏某铜铅锌多金属矿选矿试验研究

对西藏某铜铅锌多金属矿进行了试验研究,采用铜铅混选再分离-锌浮选工艺,闭路试验获得了铜品位26.40%、回收率83.75%的铜精矿,铅品位65.42%、回收率89.50%的铅精矿,锌品位54.65%、回收率63.01%的锌精矿;金在铜精矿和铅精矿中的总回收率为56.06%;银在铜精矿和铅精矿中的总回收率为62.05%。试验采用无毒无污染铜铅分离抑制剂BK556,为高原生态脆弱地区矿产开发提供了新途径。