石煤直接氧压酸浸提钒新工艺

研究石煤氧压直接酸浸提钒新工艺.结果表明,在浸出时间3～4h、浸出温度150℃、液固质量比1.2:1、矿石粒度～74μm条件下,经两段氧压酸浸后,钒的浸出率可达90%以上.     

贵州铜仁含钒石煤氧压酸浸萃取提钒研究

系统介绍了含钒石煤氧压酸浸萃取提钒新工艺的研究情况.利用多种检测方法,研究了贵州铜仁石煤矿中钒的矿物学特征,在此基础上,研究考察了影响钒浸取率的各种因素,试验结果表明,在浸出时间3～4 h、浸出温度150 ℃、硫酸用量39%～42%、液固比1.2:1、矿石粒度-0.074 mm、Po2 1.2 MPa、添加剂用量3%～5%的条件下,经氧压酸浸后,钒的浸出率可达92%以上.浸出液采用酸回收-还原除铁-溶剂萃取-氨水沉钒-热解的工艺流程,得到 V2O5含量为99.5%的粉状产品,钒的总回收率达80%以上.     

湘西石煤湿法提钒中复合添加剂的研究

以湘西地区石煤为原料,采用湿法工艺提取其中的钒。研究了浸出过程中液固比、浸出温度、浸出时间、硫酸用量、单一添加剂和复合添加剂对石煤湿法提钒的影响。结果表明,氟化钙和二氧化锰组合的复合添加剂可以强化钒的浸出,大幅度提高石煤湿法提钒的浸出率。在复合添加剂用量2%、液固比0.8、浸出时间11 h、硫酸用量20%和浸出温度95℃的条件下,钒浸出率为86.5%,较单独无添加剂时的浸出率提高了23个百分点,较单独添加氟化钙时的浸出率提高了11.1个百分点,较单独添加二氧化锰时的浸出率提高了8.3个百分点。     

某铀矿石酸法浸出工艺条件试验研究

为了解决我国西北部某铀矿矿石硬度较大、酸耗较慢等问题,通过搅拌浸出条件试验、柱浸条件试验及强化试验,研究了酸用量、氧化剂用量、矿石粒度、搅拌时间、浸出温度、液固体积质量比对该矿石浸出工艺的影响。研究表明:在矿石粒度-200目、硫酸用量(与矿石质量比)8%、软锰矿用量(与矿石质量比)1.5%、浸出液固体积质量比为1∶1mL/g、常温下搅拌浸出2h的条件下,金属铀渣计浸出率可达到91%。     

某石煤钒矿石焙烧—酸浸试验研究

以V_2O_5含量0.51%的某石煤钒矿石为试验原料,采用焙烧—酸浸工艺对其进行了系统的试验研究。分别考察了焙烧和浸出工艺参数对矿石中V_2O_5浸出率的影响。试验结果显示,在入料粒度-0.074mm粒级含量占63.80%、焙烧温度800℃、焙烧时间2 h的焙烧条件及浸出温度70℃、H_2SO_4用量(H_2SO_4与浸出试样的质量比)12%、液固比2∶1、浸出时间2 h的浸出条件下,V_2O_5的浸出率可达到70.81%。研究结果为该类V_2O_5含量未达到工业品位的石煤钒矿石的开发利用提供了参考。     

某伊利石型含钒石煤矿石复合添加剂焙烧-联合浸出提钒工艺研究

陕西某伊利石型石煤钒矿石中钒主要以类质同象形式存在于伊利石和榍石中，其分布率分别为90.32%和5.37%。为给该石煤矿中钒利用提供依据，进行了复合添加剂焙烧-水浸-酸浸联合工艺提钒试验。结果显示：在复合添加剂NaCl+K₂SO₄用量为4%+16%、焙烧温度为800 ℃、焙烧时间为60 min条件下进行焙烧，焙烧产品在水浸温度为90 ℃、液固比为4 mL/g、浸出时间为120 min条件下水浸，水浸渣在H₂SO₄浓度为4%、液固比为4 mL/g、浸出温度为80 ℃、浸出时间为60 min条件下进行酸浸，获得了水浸率为85.06%、酸浸率为7.94%，总浸出率为93.00%的指标。试验结果可以为该含钒石煤矿石的开发利用提供参考。     

某云母型含钒石煤氧压与常压酸浸提钒比较

湖北某地云母型含钒石煤中85%以上的钒赋存于云母类矿物中,V3+、V4+分别占总钒的70.83%、29.17%,V3+以类质同象取代云母晶格中的Al3+离子,常压酸浸极难释放出晶格中的钒。为了确定该矿石的高效、低耗、环保浸钒工艺及参数,以常压酸浸效果为参照,对氧压酸浸工艺条件进行了研究。结果表明,浸出温度、硫酸浓度以及氧分压的升高可显著提高钒浸出率,压力场的引入可大幅度提高钒浸出率、缩短反应时间、降低酸耗;在硫酸体积浓度为20%、浸出时间为5 h、反应温度为160℃、氧分压为0.5 MPa情况下的氧压酸浸,钒浸出率可达75.98%,较硫酸体积浓度为20%、浸出时间为5 h、反应温度为98℃情况下的常压酸浸钒浸出率高45.12个百分点。     

湘西含钒石煤提钒工艺研究

根据湘西含钒石煤矿的特点,采用添加剂X焙烧-酸浸工艺,从石煤中提钒,考察了添加剂用量、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、酸用量和浸出时间对钒浸出率的影响。结果表明,在添加剂用量为9%、焙烧温度为750℃、焙烧时间为2 h、浸出温度为50℃、酸用量为2%、浸出时间为4 h的条件下,钒的浸出率可达95%以上。钒浸出液经过树脂吸附-沉钒-煅烧得V2O5产品,主要技术指标均达到了化工用粉钒标准(GB3283-87)。     

炭质页岩型钒矿石分段氧化浸出新工艺研究

为了有效开发利用炭质页岩型钒矿资源并保护生态环境,提出了常压分段氧化浸出提钒新工艺,并以贵州某炭质页岩型钒矿石为对象进行了浸出试验。试验结果表明：在磨矿细度为-0.15 mm占70%,一段浸出1^#药剂用量为矿石量的15%、液固比为0.75∶1、浸出温度为80 ℃、浸出时间为3 h,二段浸出2#药剂用量为矿石量的3%、氯酸钠用量为矿石量的1%、液固比为1∶1、浸出温度为80 ℃、浸出时间为4 h的条件下,钒的浸出率可达91.52%。该新工艺不需对矿石进行焙烧,工艺流程简单,药剂用量较低,浸出时间短,钒浸出率高,可避免焙烧提钒工艺带来的环境污染和资源浪费等问题。     

拌酸熟化法处理某低品位含铀钼矿试验研究

现有低品位含铀钼矿石处理工艺，存在钼浸出率低、浸出试剂消耗大、工业生产成本高等问题。通过对矿石拌酸熟化处理，重点考察了熟化矿石粒度、拌酸量、拌酸方式、温度、时间对熟化效果和钼浸出率的影响。试验结果表明：在矿石粒度-3.2 mm、拌酸质量分数13%、液固体积质量比4∶1 mL/g、熟化温度85℃、熟化时间15 h条件下，低品位含铀钼矿石经柱浸后钼浸出率可达72%。拌酸熟化工艺具有浸出周期短、浸出液固体积质量比低等优点，有利于实现工业化。     

钒页岩氧压酸浸过程中V与Fe的分离工艺研究

为了确定湖北某钒页岩氧压酸浸条件，以K₂SO₄为添加剂，对在氧压酸浸提V过程中K₂SO₄用量、硫酸的体积浓度、氧分压、浸出温度、浸出时间对V、Fe浸出率的影响进行了研究。结果表明，在K₂SO₄用量为7%、硫酸浓度为15%、浸出时间为5 h、氧分压为2.0 MPa、浸出温度为190 ℃条件下，V的浸出率为89.90%、Fe的浸出率仅为5.73%，较无K₂SO₄条件下V的浸出率提高，Fe的浸出率大幅降低。XRD、FTIR分析表明，K₂SO₄的介入能强化云母晶体结构的破坏，促进V的释放，提高了V浸出率；K⁺、SO₄^2-和Fe³⁺反应生成斜钾铁矾((KFe(SO₄)₂)沉淀，降低了Fe的浸出率，这是V与Fe有效分离的主要原因。因此，钒页岩氧压酸浸过程中适量添加K₂SO₄，不仅能提高V浸出率，而且能有效分离V与Fe，减少Fe对后续萃取工艺的不利影响。     

石煤氢氟酸浸钒试验研究

采用氢氟酸作为浸出剂浸出石煤矿石中钒,考查了矿样细度、氢氟酸浓度、浸出时间、浸出温度和液固比对钒浸出率的影响。结果表明,各因素对钒浸出率有显著影响,适宜的浸出条件为矿样-0.074 mm含量占75%、氢氟酸浓度3.5 mol/L、浸出时间8 h、浸出温度60 ℃、液固比3∶1、搅拌转速600 r/min,在此条件下,钒浸出率可达到97.91%。氢氟酸能取得较好浸钒指标的原因是其能溶解矿样中的含硅矿物,破坏矿样的晶体结构。     

某难选钒矿提取钒实验研究

甘肃某钒矿矿物组成较为复杂,嵌布粒度较细,浮选工艺处理困难。针对该矿石复杂性质,实验对其进行了直接酸浸工艺、焙烧-酸浸工艺、焙烧-碱浸出工艺、焙烧-水浸出工艺的研究。实验结果表明焙烧-酸浸工艺效果较佳,其较佳条件为:原矿磨矿细度 -0.074 mm 70%,加水制粒Φ8～20 mm,干燥后焙烧1.5 h,焙烧温度为800℃。焙烧矿磨至-0.074 mm 60%,酸浸硫酸用量为12%,液固比1.2∶1,浸出时间1 h,浸出温度30℃,在此条件下可获得钒浸出率为93.36%的贵液。采用的工艺技术路线解决了该难选钒矿采用常规湿法提钒工艺钒浸出率低、硫酸消耗量大等技术难题,为实现资源高效利用及保障国家能源资源安全奠定了坚实的技术基础。      

低品位钒矿硫酸化焙烧—浸出提钒工艺试验研究

为实现某低品位钒矿中钒的有效提取,采用低温硫酸化焙烧预处理技术,强化含钒矿物伊利石在焙烧过程中晶体结构破坏和物相转变,为焙砂水浸提取钒创造有利条件。重点考察了焙烧温度、焙烧时间、原矿粒度、硫酸用量等因素对钒浸出率的影响及焙烧过程中的物相演变规律。 结果表明:在焙烧温度为 250 ℃ 、焙烧时间为 2 h,原矿 粒度为-0. 096 mm、硫酸用量为 40%的最佳焙烧条件下,钒浸出率可达 83. 64%。 原矿、焙砂及浸出渣的 XRD 分析结果表明:在硫酸和升温的协同作用下,原矿中铝硅酸盐矿物晶格被有效破坏,伊利石与硫酸反应生成了重钾矾和易于浸出的水钒钠矿,脉石矿物方解石则反应生成石膏,为水浸提取钒创造了有利条件。焙烧过程的热力学计算进一步验证了低温硫酸化焙烧—水浸提钒工艺的可行性。     

硫化镍矿氧压浸出试验研究

以陕西某地平均品位5.708%的硫化镍精矿为原料,采用高温氧压直接浸出工艺,制备粗氢氧化镍。研究了浸出时间、氧分压、添加剂用量、温度、液固比、酸度等因素对镍浸出率的影响。结果表明,氧压浸出最佳工艺为:浸出时间8 h、氧分压1.6 MPa、木质素磺酸钠加入量为矿量的3%、浸出温度150℃、液固比2∶1、酸度100 g/L,此时镍浸出率平均达到96.32%。     

助浸剂对攀钢钒尾渣酸浸提钒的影响

以攀钢钒渣提钒尾渣为原料，采用硫酸+助浸剂体系进行了浸出提钒试验研究。结果表明：硫酸和助浸剂C混合浸出可以更好地打开对钒的包裹，促进H+的反应和钒的浸出，在助浸剂C用量4%，硫酸体积浓度15%，液固比1.5 mL/g，浸出温度90 ℃、浸出时间2 h条件下，钒的浸出率可达73%，跟直接酸浸相比，钒浸出率提高了18个百分点，达到了较理想的浸出效果。     

石煤空焙-低酸浸出提钒的试验研究

采用5种不同的工艺对湖北某地区石煤进行的提钒试验表明，该石煤采用空焙-低酸浸出工艺提钒可以取得较好的效果。通过对焙烧温度、焙烧时间、硫酸用量和酸浸时间等工艺参数进行研究表明，在物料粒度-0.147 mm，焙烧温度900～950 ℃，焙烧时间1～1.5 h，酸浸温度常温，硫酸用量2.5%和酸浸时间1 h的条件下，钒转浸率可达77.51%～80.33%。     

高硅低品位氧化锌矿氧压酸浸研究

通过对广西某地低品位高硅氧化锌矿矿物分析可知,矿物中的锌主要以硅锌矿和异极矿的形式存在。采用氧压酸浸技术对该矿进行了处理,条件试验研究得出最佳工艺条件为:矿物粒度0.104mm,硫酸浓度120 g/L,釜内压力1.0MPa,浸出时间90min,反应温度120℃,液固比3∶1。综合性试验研究得出:在最佳工艺条件下,锌浸出率可达97%以上,SiO2浸出率低于0.8%,浸出液产液速率大于880L/(m2.h),浸出矿浆具有良好的过滤性能。     

从低品位锡钨混合粗精矿中提取钨

采用碳酸钠氧压浸出工艺处理低品位锡钨混合粗精矿,研究了碳酸钠用量、添加剂A用量、氧分压、浸出液固比、浸出时间、浸出温度及搅拌速度等因素对钨浸出率的影响。结果表明,最佳工艺参数为:碳酸钠加入量为化学反应理论量1.5倍,添加剂A用量为原矿质量的15%,液固比为5∶1,氧分压0.5 MPa,温度180℃,时间2 h,搅拌速度700 r/min,此时钨浸出率可达99%以上。