某磁铁矿高压辊磨-湿式预选工艺试验研究

华北某铁选厂采用三段-闭路破碎-阶段磨矿-阶段磁选-磁重选精选工艺流程。为通过技术进步提升矿山综合效益,对高压辊磨—预选工艺应用可行性进行了探讨,结果表明:实施高压辊磨-预选工艺改造是可行的,同时可显著降低选厂加工成本。     

罗河铁矿复合铁矿石高压辊磨工艺应用研究

为了解高压辊磨破碎对罗河铁矿选矿厂细碎产品可磨性的影响,对现场细碎产品进行了开路辊压破碎、边料返回闭路辊压破碎试验,边料返回闭路辊压破碎产品与现场细碎产品相对可磨度测定试验,样品和高压辊磨机边料返回闭路破碎产品球磨功指数测定试验,以及增设高压辊磨工艺后一段球磨扩能效果分析。结果表明：①高压辊磨作业可大幅度提高产品中细粒级含量,边料返回闭路破碎试验产品-3 mm粒级含量由辊磨前的56.73%提高至85.30%,提高28.57个百分点;-5 mm粒级含量由辊磨前的67.79%提高至92.65%,提高24.86个百分点;单位处理量为252 ts/（hm3）。②高压辊磨作业可显著改善入磨矿石的磨矿性能,当磨矿细度为-0.075 mm占60%时,与样品相比,高压辊磨机边料返回闭路破碎产品的相对可磨度为1.294;样品经高压辊磨破碎后,其球磨邦德功指数由16.15 kWh/t降至13.75 kWh/t,降幅为14.86%。③选矿厂增设高压辊磨边料返回超细碎作业后,由于入磨矿石可磨性的改善,一段球磨的产能可提高35.41%。     

白云鄂博西矿超低品位铁矿磨前破碎预选工艺试验研究

为高效利用白云鄂博西矿矿床与岩石交界处蕴含的大量16%～18%超低品位含铁岩,降低矿石开采拉运成本,延长矿山服务年限,针对该超低品位含铁岩进行了常规破碎多粒级预选工艺试验及高压辊磨产品预选试验研究。研究得出,该类含铁岩无论采用常规破碎抛尾还是高压辊磨后抛尾,均可将含铁岩处理到常见磁铁矿选矿厂入磨原矿的磁性铁含量水平(全铁品位达到23%),但含铁岩辊磨产品干选效果要优于常规破碎产品干选效果。     

新疆某选铁厂破碎系统工艺流程优化改造

新疆某超贫钒钛磁铁矿选矿厂原设计采用两段开路破碎、高压辊磨机闭路破碎（直线振动筛湿式筛分）、筛下湿式粗粒预选抛尾的磨前碎选工艺，由于矿石硬度大、中碎和高压辊磨作业能力不足，导致选矿厂无法达产。为实现达产，在中碎和高压辊磨作业间增设了闭路细碎系统。改造后，不仅选矿厂顺利达产，而且辊压产品的粒度组成得到了优化，入磨物料的品质得到了改善，为企业带来了良好的经济效益。     

高压辊磨机优化碎磨工艺

某铁矿二期细碎使用高压辊磨机与一期使用常规3段1闭路破碎流程相比较,在处理相同性质矿石,采用相同的选别流程时,细碎使用高压辊磨机后降低了最终破碎产品粒度,提高了磨机处理能力,减少了1段磨矿,降低了选厂电耗、钢耗,增加了选矿厂生产能力,降低了选矿厂整体耗能。     

高压辊磨机优化碎磨工艺

某铁矿二期细碎使用高压辊磨机与一期使用常规3段1闭路破碎流程相比较,在处理相同性质矿石,采用相同的选别流程时,细碎使用高压辊磨机后降低了最终破碎产品粒度,提高了磨机处理能力,减少了1段磨矿,降低了选厂电耗、钢耗,增加了选矿厂生产能力,降低了选矿厂整体耗能。     

高压辊磨工艺在选矿生产中的应用研究

介绍了高压辊磨机破碎原理、主要特点及典型工艺流程,讨论了该工艺在国内外的发展情况。对某选矿厂建设项目高压辊磨机选型进行试验研究,高压辊磨5mm闭路碎磨产品-3mm含量近80%,-0.24mm细粒级粉矿含量近30%,球磨邦德功指数降低了13.64%。验证了高压辊磨工艺产品粒度细粉矿含量高、高效节能等显著优点。     

超贫磁铁矿选矿工艺研究及其在温更铁矿的应用

为给合理开发利用我国储量丰富的超贫磁铁矿资源提供技术依据,对实现该类矿石低成本处理的关键选矿工艺技术进行了分析研究。采用高效破碎、多段干选、磨前湿式预选的工艺技术,建设大型化、现代化的选矿厂,可以降低入磨粒度、磨前大量抛尾,实现"多碎少磨,能抛早抛",达到低成本处理超贫磁铁矿的目的。内蒙古温更铁矿选矿厂采用三段一闭路破碎—筛上干选、筛下高压辊磨闭路湿式筛分—筛上干选、筛下湿式预磁选—两段阶段磨矿阶段磁选—浓磁磁选工艺流程,获得了最终精矿铁品位63.00%、回收率35%的指标,该工程的建设对此类矿山的选矿厂设计具有一定的指导意义。     

高压辊磨及湿式预选工艺在某大型铁矿山的应用

为了提高企业经济效益，福建某大型铁矿山选厂在原破碎和磨选工艺中间增设了高压辊磨及湿式预选工艺流程。高压辊磨及湿式预选工艺生产实践表明：选厂生产能力大幅提高，生产成本下降了2.48元/（t·原矿）；该工艺在保证生产指标的基础上，达到了节能降耗的目的，为该工艺在铁矿选矿厂的应用提供了参考依据。     

内蒙古某贫磁铁矿石高压辊磨——磁选预选试验

内蒙古某贫磁铁矿石为含磁铁矿石英岩,矿石铁品位为34.21%,杂质成分主要为Si O2。矿石中铁主要以磁铁矿形式存在,铁在磁铁矿中分布率为57.94%,其次为硅酸铁,占总铁的21.25%。为给该矿石的合理预选工艺提供参考,进行了高压辊磨—磁选预选抛尾试验。结果表明:破碎至-30 mm矿石经高压辊磨闭路破碎至-3 mm后湿式预选指标优于高压辊磨闭路破碎至-5 mm后干式预选指标,-3 mm产品在磁场强度为151.27 k A/m条件下弱磁选,获得的预选精矿铁品位为43.02%、回收率为83.21%,磁性铁品位为29.81%、回收率为99.17%,可抛除产率为33.79%的废石。矿石可磨度对比试验结果表明,在获得相同的磨矿细度时,高压辊磨破碎后矿石所需要的磨矿时间更短,且高压辊磨破碎粒度越细,矿石的可磨度越好。     

马坑磁铁矿石高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺试验

为探索采用高效碎磨工艺处理福建马坑铁矿石的可行性,进行了高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺流程试验。结果表明:较常规碎矿工艺,高压辊磨破碎获得的产品细粒级含量显著提高,能够满足湿式中磁预选的粒度要求;磨矿条件相同时,高压辊磨产品相对传统颚式破碎产品新生成-0.074 mm粒级含量高,相对可磨度高;高压辊磨产品(-5 mm)经湿式中磁预选—两阶段磨矿弱磁选,可在磨前抛出38.88%的合格尾矿,并可获得铁品位为66.75%、磁性铁品位为65.95%、铁回收率为80.21%、磁性铁回收率为96.25%的铁精矿,精矿铁品位较现场提高了2.66个百分点、铁回收率提高了0.30个百分点,可作为马坑铁矿节能降耗、提质增效改造设计的依据。     

高压辊磨—球磨工艺的改造

对某选厂碎磨工艺采用高压辊磨机进行了工艺改造,结果表明：采用高压辊磨工艺代替常规的三段一闭路破碎流程,简化了破碎流程,精简了设备配置,提高了破碎系统处理能力,生产铁精粉的单位耗电量比改造前降低了40.58%,节能效果显著。     

某超贫磁铁矿选厂应用高压辊磨——干选工艺效果研究

为解决河北某超贫磁铁矿选矿厂原选矿工艺存在的干选抛废效果差,进入磨选作业的矿石品位低,磨选生产成本高,需送尾矿库堆存的湿尾量非常大等一系列制约企业发展的问题,对现场细碎产品进行了悬浮式干式预选(替代磁滑轮干选)—高压辊磨—悬浮式干式再选试验,在试验取得良好效果的基础上进行了现场工艺流程改造:扩大粗、中、细碎系统的能力至原来的3倍,将细碎产品的磁滑轮干选改造为悬浮式干选机干式预选,增设干式预选精矿高压辊磨—悬浮式干式再选系统,并将原与一段球磨机组成闭路的直线振动筛改造为旋流器组。工业生产表明,改造后进入磨选系统的矿量大幅度地减少至16.70%,磨选系统给矿-0.074、-1 mm粒级产率分别提高了15.54、32.97个百分点,矿石的可磨性显著改善,磁性铁含量大幅度提高至28.32%,干抛尾矿磁性铁含量明显低于改造前,在精矿细度由-0.074 mm占75%下降至67%的情况下,精矿铁品位却较改造前提高了2.18个百分点,达65.66%。新工艺充分发挥了高压辊磨机的选择性破碎效果和悬浮式干选机的高效富集能力,大幅度降低了磨选能耗和湿尾产率,减少了脉石的泥化,降低了吨原矿耗水量,改善了分选效果,提高了最终精矿品位,延长了尾矿库的服务年限。     

某超贫磁铁矿石采用高压辊磨工艺处理可行性研究

新疆某低硫磷超贫磁铁矿石平均铁品位为15.68%,磁性铁品位为10.03%,处于待开发状态。为了解高压辊磨超细碎—湿式预选抛尾工艺处理该矿石的节能增效效果,对该矿石进行了高压辊磨试验、辊压产品中磁干抛试验、粗粒湿式磁选试验、筛上干抛试验,以及辊压前矿石与粗粒湿式磁选精矿的可磨度对比试验。结果表明:(1)30~0 mm的干抛精矿采用高压辊磨闭路(筛孔宽5 mm)辊压破碎—粗粒湿式磁选工艺处理,可抛出作业产率达43.40%的尾矿,提高精矿磁性铁品位10.10个百分点、磁性铁作业回收率98.26%;(2)按磨矿产品-0.074 mm粒级含量分别为50%和80%计算的粗粒湿式磁选精矿相对干抛精矿的相对可磨度分别为1.41和1.26;(3)对高压辊磨—筛分闭路破碎系统返回料进行干抛,可抛出作业产率为55.65%、磁性铁品位为0.88%的块状尾矿,块状精矿磁性铁作业回收率达97.13%。可见,高压辊磨机的应用,能大幅度减少矿石入磨量,提高入磨品位,改善球磨给矿的可磨性,大幅度提高球磨机处理量,降低磨矿能耗;产出大量的块状尾矿和粗粒尾矿,可减少尾矿浆体的输送量和堆存量,从而减少尾矿输送和堆存费用,块状尾矿和粗粒尾矿有助于实现选矿厂固体废弃物的资源化利用。因此,高压辊磨机在该矿山有着很好的应用前景。     

高压辊磨对大冶铁矿碎磨能耗及分选的影响

为解决大冶铁矿入磨粒度粗、能耗高的问题，对原细碎产品进行了高压辊磨破碎试验，确定适宜的高压辊磨工艺参数为：辊间压力10 MPa、给料水分2%、辊面转速0.26 m/s。高压辊磨闭路试验结果表明，高压辊磨细碎可明显降低磨矿能耗、提高矿物解离度。对高压辊磨和颚式破碎所得产品分别进行了磨矿-浮选试验，结果表明，高压辊磨能提升浮选产品回收率，铜、铁、硫回收率分别提高2.56、1.93、1.44个百分点。     

安徽某磁铁矿高压辊磨选矿试验研究

在重新集选矿厂现有条件基础上开展研究,确定了干式磁选-高压辊磨-粗粒湿选-阶段磨选的工艺流程,经过试验研究最终获得产率为22.83%、全铁含量为65.55%,全铁回收率61.93%的铁精矿。     

某选厂高压辊磨工艺流程的比选

某铁选厂存在破碎产品粒度大、入选品位低、选别成本高等问题,不利于矿山节能降耗。通过在原流程中应用高压辊磨机,初步确定了方案1(破碎产品在高压辊磨前进行干选抛尾)和方案2(破碎产品直接进行高压辊磨)两种破碎、选别流程。相比方案2,方案1中的干选抛尾作业能预先抛除部分废石,大颗粒磁选机精矿经湿式检查筛分后再进行一次分级,可提高分级效率。因此方案1作为选厂的破碎、选别流程更适合,且经济合理,可供其他需采用高压辊磨机进行细碎的矿山企业借鉴。     

以破代磨技改方案在漓铁选矿中的应用实践

针对漓铁选矿厂自磨系统能耗高的问题,提出了以破代磨的改造方案。改造采用三段一闭路破碎及辊磨工艺来替代粗碎自磨—顽石破磨工艺,新工艺大大降低了电单耗、物耗和人力成本,在确保铁精矿产品质量的前提下,年可节约成本453万元左右,实现了达产、达质和达效的目的,为国内选矿厂应用高压辊磨机扩产、降本增效提供了有益参考。     

吉林某铁矿石高压辊磨试验研究

为了高效低耗开发利用吉林某磁铁矿石资源,对高压辊磨超细碎—磁选工艺进行了研究。结果表明,对30~0 mm矿石采用高压辊磨闭路破碎(筛孔宽5 mm,筛上中磁干选抛废后再返回)—辊压产品湿式中场强磁选—粗精矿阶段磨选流程处理,干抛产率为18.41%(抛尾铁品位为3.61%),湿式中磁选抛尾产率为35.42%(抛尾铁品位为10.80%),最终获得了铁品位为68.16%、铁回收率为69.35%的铁精矿。贯彻了早抛早丢、节能减排理念,取得了理想的分选指标。     

高压辊磨工艺在有色选矿厂的应用实践及前景分析

原处理能力14 400 t/d的钼、钨矿选矿厂,增加高压辊磨机超细碎作业后,球磨机给矿粒度由-12 mm变为-6 mm,选矿厂碎、磨系统得到合理匹配,整体处理能力得到有效提升,达到24 000 t/d。论述了选矿厂原三段一闭路破碎工艺(3C-B)改造为高压辊磨粉碎工艺(3C-HPGR-B)的过程,总结了高压辊磨机破碎产品对下游磨矿、浮选作业的节能增效作用,对有色矿山碎、磨工艺的升级改造以及选矿厂节能降耗、扩建增产有一定的借鉴作用。