炼铜转炉渣中铜铁的选矿研究

叙述了转炉渣的一般特性和影响其可选性的主要因素，介绍了从某铜冶炼厂转炉渣中选别回收铜、铁的试验研究情况。提出浮选中矿与磁性矿合并再磨再选的工艺流程，并就转炉渣选矿的主要特点进行了分析讨论。     

炼铜转炉渣中铜铁的选矿研究

叙述了转炉渣的一般特性和影响其可选性的主要因素,介绍了从某铜冶炼厂转炉渣中选别回收铜、铁的试验研究情况,提出浮选中矿与磁性矿合并再磨再选的工艺流程,并就转炉渣选矿的主要特点进行了分析讨论。     

从某混合铜渣中回收铜铁的试验研究

安徽铜陵某冶炼铜渣物相组成复杂,嵌布粒度细,属难选铜渣。试验确定了优先浮铜、选铜尾矿再回收铁的工艺流程。经小型闭路试验,获得铜精矿品位为46.34%、回收率为83.63%;铁精矿品位为52.21%,回收率为33.90%的良好试验指标。     

从炼铜厂炉渣中回收铜铁的研究

针对铜转炉渣中铜铁硅矿物紧密共生、呈细粒不均匀嵌布及渣硬度高、难磨的特点，进行了多种磨矿与选别流程组合的对比试验，最后选用磨矿(-0.043mm 79．6％)-浮选-磁选-浮选中矿与磁性矿合并再磨(-0．040mm99．32％)-再浮-再磁的阶段磨矿阶段选别的流程，其中第一段磁选精矿再磨是铁硅单体分离获得合格铁精矿的关键．在转炉渣含铜1．58％(硫化铜和金属铜占78．68％)、含铁53．54％(磁性氧化铁占28．53％)的情况下，获得铜精矿品位19．82％，回收率85．48％的选铜指标，同时综合回收了渣中磁性氧化铁，得到铁品位62．525％、回收率35．02％、含SiO2 9．94％的合格铁精矿．     

从炼铜厂炉渣中回收铜铁的研究

针对铜转炉渣中铜铁硅矿物紧密共生、呈细粒不均匀嵌布及渣硬度高、难磨的特点,进行了多种磨矿与选别流程组合的对比试验,最后选用磨矿(-0.043 mm 79.6%)-浮选-磁选-浮选中矿与磁性矿合并再磨(-0.040 mm 99.32%)-再浮-再磁的阶段磨矿阶段选别的流程,其中第一段磁选精矿再磨是铁硅单体分离获得合格铁精矿的关键.在转炉渣含铜1.58%(硫化铜和金属铜占78.68%)、含铁53.54%(磁性氧化铁占28.53%)的情况下,获得铜精矿品位19.82%,回收率85.48%的选铜指标,同时综合回收了渣中磁性氧化铁,得到铁品位62.525%、回收率35.02%、含SiO2 9.94%的合格铁精矿.     

从冶炼铜渣回收铜铁的试验研究

介绍了铜渣中铜和铁的赋存状态,分析了影响铜渣中铜、铁回收的主要因素。对某铜业公司冶炼炉渣采用浮选与磁选综合回收铜、铁的工艺流程进行了试验,并取得了较好的指标。在磨矿细度为-0.037 mm占95.27%,通过一粗二扫再精选闭路流程,获得了铜品位46.36%、回收率83.63%的铜精矿;通过二段磨矿加入分散剂,获得了铁品位51.81%、回收率为30.88%的铁精矿。     

新疆某古炼铜炉渣回收铜探索试验研究

针对新疆某古炼铜炉渣开展了有价金属回收试验研究,应用扫描电镜等方法确定主要有价金属为铜,含量0.65%,多以3μm的极细粒度均匀包裹于钙、铁硅酸盐等人造矿石相中,试验采用重选—浮选联合流程、重选—酸浸联合流程及重选—氨浸联合流程的多种探索性试验,获得精矿品位均在20%左右,整体回收率分别为38.18%、57.09%、61.54%,为尚未开发的古炼铜炉渣的资源化探索提供一定的研究参考。     

某铜冶炼渣回收铜铁试验研究

为了合理开发利用福建某闪速炉法冶炼铜尾渣中的铜、铁等有价元素,实现铜渣的综合回收利用,针对渣中铜、铁嵌布微细及难以有效回收的问题,进行了磨矿—浮铜—弱磁选流程和磨矿—浮铜—弱磁选—重选（离心选矿机）流程比选研究。研究结果表明：当磨矿细度为-0.03mm90%时,采用1粗3精2扫、中矿顺序返回的闭路浮选流程,可获得铜品位12.34%、铜回收率24.79%的合格铜精矿;浮铜尾矿采用弱磁选工艺,可获得铁品位51.56%、铁回收率20.61%的铁精矿;浮铜尾矿采用弱磁选—重选工艺,可获得铁品位53.47%、铁回收率20.79%的铁精矿,达到了综合利用的目的。     

某铜冶炼渣综合回收铜、铁工艺研究

采用浮选—还原焙烧—磁选工艺对某铜冶炼渣回收铜、铁进行研究。试验结果表明,采用硫化浮选法回收铜渣中的铜,可得到铜品位31.29%、铜回收率87.81%的铜精矿;选铜后的尾矿再通过还原焙烧—磁选工艺回收铁,可得到铁品位92.6%、铁回收率91.33%的还原铁粉。     

从铜冶炼渣中回收铁的试验研究

通过探索试验可知,采用磨矿-焙烧-湿式弱磁选-反浮选联合流程,可以很好的回收某铜渣中的铁。铜渣先经磨矿,细度为-0.074mm 80%;在温度为1000℃的有氧条件下焙烧60min后,经一段湿式磁选;磁选精矿再经二次磨矿,细度为-0.074mm 90%;然后经反浮选试验,捕收剂十二胺用量为800g/t,抑制剂淀粉用量为1000g/t时,最终得到产率为61.72%,铁品位为63.16%,回收率为60.39%的铁精矿,取得了良好的指标,为铜渣选铁的工业应用提供了一定参考。     

真空缓冷铸渣机冷却炉渣选铜的研究

介绍了真空缓冷炉渣的工艺矿物学特性。试验研究结果表明，该炉渣属于中等可碎性偏难，硬度系数在８￣１６之间，在磨矿细度为－０．０１６ｍｍ占８９％时，粗、扫选抛尾粗精矿再磨再选，以Ｚ－２００、ＳＮ－９和丁胺为混合捕收剂，最终得到铜精矿产率为４．５９％，精矿含铜２３．４８％，含金５．８ｇ／ｔ，铜回收率为８３．７０％；尾矿含铜０．２２％，含金０．１８ｇ／ｔ。     

从铜渣中回收有价金属技术的研究进展

铜渣中含有大量的有价金属,回收有价金属日益受到人们的重视。根据铜渣的物化和矿物学特性,从铜渣中回收有价金属技术在国内外得到了广泛的研究。本文重点介绍了火法、选矿法、湿法和联合工艺法四大类回收技术。通过对它们的优缺点及应用价值的分析,认为联合工艺法将会成为从铜渣中回收有价金属技术的主要研究方向。     

西藏某高铁铜矿中有价金属的利用方案

为了回收西藏某高铁铜矿的铜与铁等有价元素,进行了先磁选后浮选与先浮选后磁选两种选矿试验方案的比较,最终确定采用先浮选后磁选的工艺流程。进一步进行条件试验并确定药剂制度后,在磨矿细度为-0.074mm占80%、石灰用量为4000g/t、水玻璃用量为1000g/t、丁黄药用量为120g/t的情况下,取得铜品位为21.61%、铜回收率为93.89%的铜精矿与铁品位为55.95%、铁回收率为38.86%的铁精矿,有效实现了资源的利用。     

综合回收某硫铁矿石中伴生铜锌的研究

从某硫铁矿石中综合回收铜锌等伴生金属的关键是铜锌分离技术,根据该矿矿石含硫高、铜锌含量低且致密共生等特点,制定了优光浮选工艺流程,在中性矿浆中采用以硫化钠为主的组合抑制剂,成功地实现了铜铸浮选分离,获得了铜精矿、锌精矿及硫精矿三种合格产品,较好地实现了矿石资源的综合利用。     

某古炼铜炉渣浮选铜试验探讨

针对土法炼铜炉渣中的有价元素铜,探讨了影响其可选性的主要因素。试验结果表明,采用一次粗选、一次扫选和一次精选的浮选流程,可获得铜精矿品位为18.04%、回收率为45.60%的浮选指标。     

铜冶炼转炉渣选铜的试验研究

研究从铅冶炼转炉渣中回收铜的浮选工艺。研究结果表明,浮选采用一次粗选、一次精选和二次扫选的流程,药剂采用工基黄药、松醇油,可获得铜精矿品位29．82％,铜回收率93．58％的浮选指标。     

云南某选铜尾矿提铁降硫试验研究

某地选铜尾矿中有用矿物为磁铁矿,硫化矿物主要为磁黄铁矿,部分黄铁矿及少量黄铜矿。在较佳的分选条件下,经"浮选—磁选"联合工艺流程选别后,可获得两种产品:其一是铁精矿产品,产率13.94%、铁品位69.05%、含硫0.64%、对磁性铁回收率96.89%;其二是硫精矿产品,产率34.07%、硫品位31.86%、硫回收率93.41%。脱硫率高达99.23%,实现了铁硫的高效分离,矿产资源得到了综合回收利用。     

某冶炼厂炼铜炉渣浮选铜试验探讨

采用浮选工艺回收炼铜炉渣中有价金属铜,在阐述影响炉渣浮选因素的基础上,介绍了选别效果,并指出冶炼时的给矿原料的不同是影响炉渣选别效果的主要因素。     

提高永平铜矿铜,银回收率的研究与实践

永平铜矿长期因矿石性质多变、矿物组成复杂、硫铜含量比值大、伴生银金嵌布粒度细、混合粗精矿又未按设计要求进行再磨,致使铜、硫分选困难,生产指标难以提高。采用分步优先浮选工艺,应用选择世较好的捕收剂,中矿再磨,解决了铜、硫分选困难的问题,达到了提高铜、银回收率的目的。生产实践表明,该工艺可提高铜回收率２．３７％、银回收率２．５９％,矿山每年可增加经济效益５００万元以上。     

从铜镉渣中浸出铜锌镉的研究

本文主要对广西来宾冶炼厂铜镉渣中的金属铜、镉、锌的浸出条件进行了研究。采用成本较低的空气和二氧化锰做氧化剂促进铜浸出,考察了硫酸浓度、浸出时间、浸出温度、液固比、MnO2的用量对铜、镉、锌浸出率的影响,确定了铜镉渣中的主要有价金属铜、镉、锌的最佳浸出条件。研究结果表明,在通空气的条件下,控制浸出温度为60℃、硫酸浓度为15%、液固比为3mL/g、MnO2用量为铜镉渣的2%、浸出时间为3h,铜、镉的浸出率达到97%以上,同时锌的浸出率在99%以上。