铁尾矿、菱镁石尾矿制备微晶玻璃的研究

以铁尾矿、菱镁石尾矿和铝矾土为主要原料,化学纯TiO2为晶核剂,采用熔融法制备了以堇青石为主晶相的微晶玻璃。根据熔制试样的DSC、XRD、SEM检测结果获得了微晶玻璃的最佳热处理制度:退火温度600℃,时间5h;核化温度800℃,时间2h;晶化温度1150℃,时间2h。得到主晶相为α-堇青石,晶粒形貌为条状的堇青石基微晶玻璃。      

热处理温度对稀选尾矿—粉煤灰微晶玻璃力学性能的影响

以稀选尾矿和粉煤灰为主要原料,添加适量的石英砂、纯碱等化工原料,经混料、熔制、成型、热处理等工艺过程制得以辉石为主晶相的微晶玻璃。利用DTA、XRD、SEM等测试手段分别研究了核化温度及晶化温度对微晶玻璃力学性能的影响。研究表明:不同的核化温度及晶化温度对稀选尾矿—粉煤灰微晶玻璃主晶相影响较小,但对性能影响较大。最佳的核化、晶化温度分别为720℃和850℃,在此温度下得到的微晶玻璃抗折强度为197MPa。微晶玻璃微观组织结构致密,晶粒细小而分布均匀,尺寸范围为100～300 nm,以球状晶居多。     

利用铁尾矿制取微晶玻璃的研究

利用唐山地区铁尾矿来探索制备微晶玻璃的配方,使唐山地区铁尾矿得到综合利用,减少尾矿污染.在分析铁尾矿成分的基础上,探索微晶玻璃的配方,确定晶核剂的种类和用量,并选择了合理的热处理工艺,确定了核化温度770℃,核化保温时间60 min,晶化温度870℃,晶化保温时间60 min,升温速率5℃/min.     

复合尾矿废渣微晶玻璃析晶性能的研究

以钢渣、铜尾矿、粉煤灰及砂岩为主要原料, 添加少量Fe₂O₃和Cr₂O₃作为复合晶核剂, 以CaO-Al₂O₃-SiO₂三元系、透辉石为主晶相, 采用非均匀成核制得复合尾矿微晶玻璃建筑装饰材料。利用差热分析方法(DTA)制定了复合尾矿废渣微晶玻璃的热处理制度, 采用XRD和SEM方法研究了复合尾矿废渣微晶玻璃的析晶性能。结果表明, 晶化温度在710和720 ℃时, 微晶玻璃处于分相状态, 没有晶体析出; 而晶化温度在800 ℃时, 玻璃相已成为絮状晶粒结构, 析出适量透辉石晶体。     

温石棉尾矿微晶玻璃的晶化过程

以温石棉尾矿为主要原料,辅以石灰石和石英砂,采用熔融烧结法制备了微晶玻璃,利用DTA、XRD、SEM及FT-IR等技术对微晶玻璃样品的晶化过程和显微结构进行了研究.结果表明:在一定的热处理条件下可以制得主晶相为透辉石,次晶相为镁橄榄石的柱状结构的微晶玻璃,优化的晶化温度为1050℃,随着晶化温度的提高,基础玻璃红外吸收...     

铁尾矿制备微晶玻璃的研究

采用烧结法以商洛某尾矿库现存铁尾矿为主要原料制备微晶玻璃。对基础玻璃熔制较佳工艺进行了优化,并探究晶化温度和保温时间对微晶玻璃的抗压强度、密度以及热膨胀系数的影响。结果表明:在熔制温度1400℃,保温2 h条件下熔制的基础玻璃性能较优;在晶化温度900℃,保温2 h条件下晶化处理得到的微晶玻璃试样性能较优,其抗压强度达到158.32 MPa,密度为2.74 g/cm3,热膨胀系数为6.8×10-6 K-1。      

钙长石系尾矿微晶玻璃的制备及发光性能

以钼尾矿、铁尾矿和铜尾矿等为主要原料,采用烧结法制备了钙长石系微晶玻璃。采用X射线衍射仪(XRD)、差热扫描量热仪(DTA)表征了结构和性能,研究了Eu~(3+)在微晶玻璃中的发光性能。结果表明,采用一步法制备钙长石微晶玻璃:较佳熔制温度为1450℃,Eu_2O_3在掺杂浓度0.1%时荧光强度最好,当晶化温度到1050℃时荧光强度最强,Eu~(3+)的有效激发波长为415 nm,发射波长为591 nm的橙-红光。     

铝土矿尾矿微晶玻璃研制

分析了铝土矿尾矿的化学组成,并以铝土矿尾矿为主要原料利用烧结法制备出了微晶玻璃。利用DSC、XRD及SEM等研究了铝土尾矿微晶玻璃的热学特性、相组成以及微观形貌。研究结果表明,1000℃烧结可获得主晶相为硅灰石、晶粒呈针状物、性能良好的微晶玻璃。     

以钾长石尾矿为原料制备微晶玻璃饰面材料

研究了以钾长石尾矿为主要原料制备微晶玻璃装饰板的条件。由于钾长石尾矿的主要成分为 Si O2 和 Al2 O3 ,选择 Ca O、Al2 O3 、Si O2 系统为配方依据 ,探讨了碎粒法工艺核化温度、晶化温度对产品的影响 ,获得了主晶相为 β-硅灰石的微晶玻璃装饰板。     

低硅铁尾矿微晶玻璃研制

以武钢程潮铁矿的低硅铁尾矿为原料 ,根据其主要成分特点 ,设计了一种四元体系的微晶玻璃原料 ,经选择合理的工艺制度和晶核剂 ,在控制条件下制取了以透辉石为主晶相的微晶玻璃 ,并经X 衍射、扫描电镜和偏光显微镜分析 ,证实了样品的基本性能 ,为该类型铁尾矿的综合利用开辟了一条新途径。     

用金尾矿合成Ca-α-SiAlON/SiC粉体

以河南灵宝金矿尾矿为主要原料，配入适量硅砂和分析纯CaO调整组分，利用碳热还原氮化法合成Ca-α-SiAlON/SiC粉。结果表明：Ca-α-SiAlON的形成与体系温度及CaO掺量有关。随反应温度升高，反应产物依次为SiC、α-Si₃N₄、β-Si3N4和Ca-α-SiAlON，α-Si₃N₄、β-Si₃N₄和SiC是合成Ca-α-SiAlON的中间产物。在烧结温度为1 600 ℃，保温时间为5 h，CaO按化学计量（4.2%）配入的条件下，可获得良好的Ca-α-SiAlON和SiC复合产物，其中Ca-α-SiAlON相对比例约占72%，形貌为柱状晶。     

利用铁尾矿制备微晶泡沫玻璃的热处理工艺研究

以商洛某尾矿库现存铁尾矿为主要原料，以废玻璃为增硅剂，CaCO₃为发泡剂，TiO₂和CaF₂作为复合晶核剂，采用粉末法二次烧结法制备微晶泡沫玻璃，研究了发泡工艺和微晶化工艺对其抗压强度、密度以及热导率的影响。结果表明:在1 350℃、保温2 h条件下获得了最佳熔制效果的基础玻璃；铁尾矿掺入质量分数为40%，在900℃时发泡30 min、1 120℃微晶化处理2 h后，制得了孔径尺寸为1.6~2.0 mm、表观密度为1.679 g·cm-3、抗压强度27.22 MPa、热导率为0.107 W·（m·K）-1的微晶泡沫玻璃。      

利用硫铁矿尾矿制备微晶玻璃

以硫铁矿尾矿制备微晶玻璃,并用DTA、XRD、SEM等手段分析了微晶玻璃的相变、相组成及微观结构。结果表明,利用硫铁矿尾矿为主要原料,添加适量的其他原料,可获得主晶相为透辉石相的微晶玻璃。     

江西金尾矿资源的性质与矿物学特征研究

黄金矿山选矿中95%以上为尾矿,实现金尾矿综合利用的前提是充分查明其性质与特征。针对江西某金尾矿,采用化学分析、ICP和γ能谱仪,查明了金尾矿的化学成分和放射性核素限量,利用岩矿鉴定、EMPA和EDS分析等手段,研究了该物料的资源性质与矿物学特征,分析了其综合利用前景。结果表明：该金尾矿中含金0.495 g/t,含银1.70 g/t,且金以铁等氧化矿物中包裹金存在,占比58.18%,显微镜下未发现残余的金颗粒。金尾矿中SiO₂、Al₂O₃分别为62.21%和13.54%,残余的矿物主要为石英、绢云母和方解石,其中绢云母具有较好的回收前景。放射性核素限量合格,若制备建材制品产销与使用不受限制。该试样筛析-0.074 mm占41.58%,残余含金矿物的单体解离度不高,含金矿物多赋存在比重较高的重矿物或金属矿物中,仍有部分提金潜力。绢云母多为细粒级产出,片径为0.01～0.2 mm,提取时需加强分级和细粒易泥化物的分散,防止影响其品质。     

煤矸石直接烧结法制备微晶玻璃

以煤矸石为主要原料,CaO为助熔剂,采用直接烧结法制备微晶玻璃。探讨了热处理制度对微晶玻璃物相组成、吸水率、体积密度、线收缩率等物化性能的影响。结果表明:本试验所用煤矸石主要含SiO₂ 40%~50%、Al₂O₃ 25%~40%、Fe₂O₃ 5%~10%,在1 280℃下焙烧60 min,所制备的微晶玻璃主晶相为莫来石。同时,其体积密度和线收缩率最大,分别达2.155 g/cm3和17.911%,吸水率为0.302%。该工艺为煤矸石的资源化利用提供了一种途径。      

烧结助剂添加对某黄金尾砂制备发泡陶瓷的影响

以黄金尾砂制备发泡陶瓷应用前景广阔，但存在烧结温度过高等问题，烧结助剂的添加可以有效降低发泡陶瓷的烧结温度。以氟硅酸钠和钠长石的混合物为烧结助剂，采用无压粉体烧结法制备黄金尾砂发泡陶瓷，研究了氟硅酸钠和钠长石添加比例对黄金尾砂发泡陶瓷微观形貌、抗压强度、体积密度及显气孔率的影响。结果表明：随着氟硅酸钠所占比例的增加，样品的抗压强度和体积密度均先上升后下降，显气孔率先减小后增大，孔径尺寸和分布的均匀性变好；当氟硅酸钠与钠长石添加比例为5∶3、烧结温度为1 050 ℃时，可以成功制备出体积密度455 kg/m3、抗压强度4.7 MPa、显气孔率21%、气孔分布均匀的黄金尾砂发泡陶瓷。适量添加钠长石可以增加气孔数量，添加过量则会因为高温下低黏度液体含量过高而导致孔结构坍塌；烧结助剂应该以氟硅酸钠为主，根据不同要求添加适量的钠长石以提高显气孔率。     

造锍熔炼捕收氰化渣中有价金属研究

为了探究以氰化尾渣为原料进行造锍熔炼的可能性,研究了渣型配比、熔炼温度、升温时间、保温时间和原料配比对金、银、铜回收率及锍相中金、银含量的影响。研究结果表明,在升温时间60 min、保温时间50 min、熔炼温度1250 ℃条件下,当氰化尾渣与硫化铜精矿配比4∶1、FeO/SiO₂比1.8、CaO/SiO₂比0.8时,金、银和铜回收率分别达到73.13%、83.95%和70.97%,金、银在锍相中含量分别达到8.29 g/t和257.40 g/t。造锍熔炼工艺处理氰化尾渣是可行的,为该类尾渣的高效环保回收利用提供了新思路。