利用浮选柱从瓦斯泥中回收碳的试验研究

在对瓦斯泥性质研究的基础上,利用微泡浮选柱进行了从瓦斯泥中回收碳的试验研究,分析了捕收剂用量、起泡剂用量、分散剂用量、充气量、淋洗水量、精选次数等对浮选指标的影响。试验研究结果表明,瓦斯泥在柴油用量为500g/t、2#油用量为25g/t、六偏磷酸钠用量为80g/t、充气量为0.32m3/h、淋洗水量为0.015 m3/h的条件下利用浮选柱进行浮选试验,经一次粗选三次精选工艺流程最终得到产率为24.75%、品位为74.21%、回收率为62.94%的碳精矿。     

从高炉瓦斯泥中浮选碳精矿的影响因素研究

文中采用单一浮选从高炉瓦斯泥中浮选碳精矿,通过对捕收剂用量、起泡剂用量、分散剂用量以及浮选浓度这几个主要影响因素的研究,以粗选所得精矿的品位和回收率为指标,得到各种影响因素的最佳选别条件为:捕收剂选用柴油,用量为500g/t,起泡剂选用2号油,用量为25g/t,分散剂选用六偏磷酸钠,用量为100g/t,选矿浓度为5%。在此条件下,进行一粗两精的选矿工艺,可使碳品位从29.2%提高到65%以上,回收率达到66%。     

用浮选法综合回收高炉瓦斯泥中碳、铁试验研究

介绍了某炼铁厂高炉瓦斯泥性质和几种选矿方法分选试验结果.试验结果表明,采用较简单的浮选工艺可以直接对瓦斯泥浆原浆进行富集,可获得数、质量较优的碳精矿、铁精矿和少量的尾矿,同时3种产品均有较理想的利用途径和经济效益,从而可使铁厂的固废综合利用走向循环经济、清洁生产的可持续发展之路,具有经济、社会、环境效益相结合的特点.     

济钢高炉瓦斯泥的可选性研究

济钢瓦斯泥中主要有用元素是铁和碳，铁主要以假象赤铁矿，碳以焦炭的形式存在。磨矿对瓦斯泥的可选性有较大的影响，磨矿后以柴油为捕收剂浮选，可得碳品位71．89％，回收率58．30％的碳精矿，浮选尾矿用摇床回收铁，可得铁品位61．11％，回收率46．13％的铁精矿。对瓦斯泥中铁矿物的可浮性也进行了探索。     

钢厂粉煤灰浮选提碳试验研究

针对贵州六盘水某钢厂粉煤灰烧失量高达27.30％,进行了实验室提碳浮选研究.首先研究了粉煤灰的可浮性,找到粉煤灰的优化浮选条件,最后进行了4种流程探索.试验表明,采用分段加药一次粗选十一次扫选十扫选精矿再精选流程,可以得到产率38.67％、烧失量56.95％、碳回收率79.85％的产品,尾灰烧失量可降至6.72％.     

高炉瓦斯灰提铁提碳研究

采用浮选—重选联合选矿技术对新余钢铁公司高炉瓦斯灰中的铁、碳进行回收,工艺简单、技术可靠、过程稳定,可获得全铁含量61.13%、回收率56.12%的铁精矿和碳含量80.09%、回收率88.04%的碳精矿,所获铁精矿、碳精矿可用作烧结原料,尾矿可作为渣砖的原料。该工艺投资省,见效快,具有明显的经济效益和社会效益。     

基于正交试验的赤铁矿浮选试验研究

对鞍千选矿厂赤铁矿石进行浮选试验,基于条件试验和正交试验设计方法,研究pH值、淀粉、氧化钙和TD-Ⅱ用量对浮选的影响。结果表明:适宜的pH值为12.0,淀粉用量为1600 g/t,氧化钙用量为500 g/t,TD-Ⅱ用量为800 g/t,Fe精矿品位为60.26%,回收率为70.26%;应用正交试验设计方法,确定最佳的浮选分离条件为pH值12.0,淀粉用量2000 g/t,氧化钙用量700 g/t,TD-Ⅱ用量600 g/t,Fe精矿品位为65.39%,回收率为91.14%,分别提高5.13%和20.88%,浮选药剂之间的交互作用会显著影响分选效果。     

高炉瓦斯泥球团制备参数优化研究

采用聚乙烯醇(PVA)作粘结剂,对攀枝花某钢铁厂高炉瓦斯泥进行造球,研究了瓦斯泥造球工艺参数并对其进行了优化。结果发现：制粒10min的瓦斯泥造球粉料较好;球团落下次数最高工艺条件：PVA浓度为0.4%,造球加水量为10g,成球压力8MPa;该工艺条件下得到生球和干球团落下次数分别为12.5次/个和22.5次/个,抗压强度分别为52.3N/个和136.4N/个,干球耐磨指数为1.59%,干球转鼓指数为97.87%,符合竖炉直接还原入炉球团的要求。     

某钢铁厂高炉瓦斯泥综合利用试验研究

对广东某钢铁厂排出的高炉瓦斯泥的综合利用试验研究，采用选冶流程，可有效回收高炉瓦斯泥中的铁、铅、锌、铋、碳等有用成分，而且可减少排放堆存造成的污染，有利于生态环境的保护。     

FCSMC浮选柱提铁降硅工业试验研究

以FCSMC浮选柱作为关键反浮选设备, 在鞍钢弓长岭选矿厂进行了磁铁精矿提铁降硅工业试验, 采用一粗二扫工艺流程可使铁精矿品位提高到69.15%, SiO₂含量降至4.40%, 铁回收率达到95.81%, 且指标稳定, 流程简化, 证明了该设备的先进性和可靠性。     

高炉瓦斯泥回收利用新技术

高炉瓦斯泥中含有大量的铁、碳 ,是很好的炼铁原料。但由于高炉瓦斯泥含锌量超标 ,必须先进行脱锌处理才可以回收利用。本文分析了几种典型的高炉瓦斯泥的粒度分布、化学组成及按粒度分组的化学组成 ,介绍了高炉瓦斯泥旋流脱锌技术与流程 ,并对我国发展该方法回收高炉瓦斯泥进行了可行性分析。     

武钢高炉瓦斯泥铁回收工艺试验研究

对含铁品位为37.89%的武钢高炉瓦斯泥,进行理化性能分析和矿物工艺学研究,采用磁选、重选(摇床、螺旋溜槽)等方法进行铁矿物回收,试验研究表明,采用两段重选工艺流程处理武钢高炉瓦斯泥,可获得精泥产率31.81%、含铁品位61.51%、铁回收率51.64%较理想指标,其中SiO2、Al2O3、CaO、MgO的含量都能满足高炉冶炼的要求。试验采用的重选工艺回收铁,对瓦斯泥的适应性强,便于生产操作和管理。     

含锌瓦斯泥资源化回收利用研究进展

含锌瓦斯泥是冶炼行业产生的固体废弃物,含有铁、碳、锌、铅等元素,处置不当不但会引起环境污染,还会导致资源浪费。含锌瓦斯泥常规选矿处理工艺具有工艺简单、运行成本低、易于实施等优点,但锌富集效率较低,难以直接得到合格产品;火法处理工艺具有成本低、流程短、回收率高等优势,但能耗高、对环境污染严重;湿法处理工艺通常可得到较高的浸出率,但工作条件较为恶劣,设备腐蚀严重,易造成二次污染;联合处理工艺可以实现资源综合性回收利用,获得的产品质量高,但工艺过程复杂;微波处理技术清洁、高效,但目前主要在实验室范围内应用,尚未实现规模化工业应用。指出今后应加强瓦斯泥性质和生产工艺适应性的研究,研发新型廉价环保的处理工艺,同时发挥各工艺间的协同作用,加强微波工艺处理含锌瓦斯泥的深入研究与推广应用。     

高炉瓦斯泥(灰)资源化循环利用研究现状

详细综述了高炉瓦斯泥（灰）的应用工艺，通过磁选、浮选、浸出、焙烧等物理化学矿物工艺处理高炉瓦斯泥（灰），回收锌、铟等有色金属，使瓦斯泥（灰）重新返回高炉使用，实现了金属和矿物资源的循环利用，也减轻了对环境的污染。最后指出了瓦斯泥（灰）综合利用中存在的一些问题和今后的研究方向。     

某高炉瓦斯灰硫酸浸锌试验

某高炉瓦斯灰粒度较细、成分较复杂,主要成分有氧化钙、赤铁矿、方解石、氧化锌、炭等,铁、锌、碳含量分别为27.44%、8.76%、13.51%,主要含锌矿物为氧化锌,含铁矿物为赤铁矿,碳主要以焦炭的形式存在。为确定硫酸浸取锌的合适硫酸浓度、液固比和浸出时间,进行了3因素3水平正交试验。结果表明,硫酸浓度对锌浸出率影响最显著,其次是液固比;在硫酸浓度为0.6 moL/L、液固比为7 mL/g、浸出时间为25 min情况下硫酸浸锌,锌浸出率达97.03%。     

正交分析在某铁闪锌矿浮选试验中的应用研究

本文在某铁闪锌矿浮选试验研究中通过正交设计用较少的试验次数分析不同药剂用量对粗浮指标的影响,按其影响大小确定了硫酸铜和2号油对粗精矿指标的影响较大,石灰和丁黄药的作用较小。并确定粗选最佳药剂制度为：1000g/t石灰,500g/t硫酸铜,60g/t丁黄药,48g/t 2号油。在此基础上,进行闭路试验,最终获得了含Zn 45.23%的锌精矿,Zn回收率为95.96%。     

高炉消化提钒二次尾渣可行性分析

提钒二次尾渣含有铬和钒,露天堆存和直接外排都会对环境造成严重危害。尾渣中含有铁,经烧结球团后进入高炉冶炼,可将Cr6+还原成无毒的Cr3+,解决了铬对环境的影响,同时还回收利用了钒、铁,实现资源综合利用。但是,二次尾渣中的碱金属经烧结或球团后,脱碱效果不明显,基本全部又转移到了高炉作业工序。针对碱金属对高炉的影响,分析了二次尾渣中的碱金属对高炉的碱负荷、入炉品位、焦比、产量等影响,得出提钒二次尾渣经烧结球团后进入高炉冶炼是经济可行的。     

矿渣-钢渣基胶凝材料固化某含砷尾砂试验

为了解矿渣-钢渣基胶凝材料(MSC胶凝材料)固化含砷尾矿的可能性,以含砷0.11%、砷浸出浓度为0.66 mg/L的广西某选矿厂铅锌矿尾矿为研究对象,进行了制备膏体充填料试验,探讨了胶凝材料配方对膏体充填料流动度、固化体抗压强度和砷浸出浓度及浸出液pH的影响。结果表明:在试验矿渣、钢渣、脱硫石膏和Ca(OH)_2掺量分别为51%、25.5%、8.5%、15%,胶砂比为1∶4,减水剂掺量为1%,料浆浓度为86%情况下,充填料浆流动度为300 mm,满足膏体充填自流输送的要求;固化体在40℃下养护28 d的抗压强度为20.19 MPa,满足胶结充填采矿对充填体抗压强度的要求,且砷浸出浓度低于检测限(0.004 mg/L)。Ca(OH)_2强化了矿渣-钢渣基胶凝材料对砷的固化,主要体现在Ca(OH)_2可与砷离子反应生成溶解度较低的Ca-As-O盐,并被胶凝材料水化产物C—S(A)—H凝胶等包裹,以及Ca(OH)_2使得浸出液的pH值和Ca²⁺浓度较高,Ca²⁺与AsO_4^3-、AsO_3^3-生成Ca-As难溶沉淀从而降低砷的浸出浓度。     

高炉渣综合利用的研究进展

介绍了两种高炉渣的化学成分，从制水泥和混凝土两个方面阐述了普通高炉渣在建材领域的应用以及对从含钛高炉渣中提书TiO2的研究状况。