基于ANSYS Workbench振动筛激振器轴强度有限元分析

激振器作为激振力的来源,能否稳定可靠地工作对于振动筛尤为重要,而激振器轴是激振器的核心部件之一,其受力情况复杂,有必要对其强度进行分析校核。采用SolidWorks建立了激振器轴、斜齿轮和偏心块的装配体模型,分析计算了轴在不同位置的受力情况,对危险工况进行了静力学分析,得到了轴的应力和位移分布情况。对轴进行了模态分析,得到轴的各阶固有频率,得知激振力频率远离固有频率,轴不会产生振动疲劳。最后对轴进行了非比例载荷寿命计算,得到其寿命和安全系数分布情况,得知其疲劳强度符合要求。为激振器轴的设计和改进提供了依据。     

带式输送机机架动态分析与优化设计

在SolidWorks平台上设计了带式输送机机架的CAD模型。在Simulation模块中建立了机架的有限元模型,并对其进行模态分析,获得了固有频率和振型。以中间架的结构改进为基础,采用多个设计变量对整个机架系统进行模态频率优化设计,消除了不利的固有频率和振型,将机架基频提高到26 Hz以上,使其动态特性得以明显改进。     

基于有限元的插齿机立柱结构的静动态特性分析

基于Pro/E建立插齿机立柱的三维模型,并利用igs中性文件的方式将该模型导入HyperWorks,对立柱进行了结构静、动态有限元分析,获得立柱静态应力及变形数据、前5阶模态的固有频率和振型。根据分析结果,为插齿机立柱的设计与改进提供了理论依据。     

ZYWL-2600R钻机动力头箱体的模态分析与改进

在Inventor软件中建立ZYWL-2600R全液压钻机动力头箱体的三维模型,运用ANSYS软件对箱体结构进行有限元模态分析,提取了前6阶固有频率和振动形式,为动力头箱体的共振分析提供了依据;针对箱体设计的薄弱环节,提出了结构改进方案,使得改进后箱体的第1阶固有频率得到显著提高,验证了结构改进的合理性。     

基于ANSYS的大型煤粉筛筛箱动力学分析

基于动力学分析技术,利用ANSYS建立了煤粉筛筛箱有限元分析模型,对筛箱进行了模态分析和动应力分析。根据动力学有限元分析所得的结果,对筛箱结构做了相应改进,使得筛箱应力集中区域减小,应力分布更加均匀,应力最大值满足国家关于振动筛分设备的许用应力值(24.5MPa)。同时,对改进后的筛箱结构进行模态验证,得到筛箱改进后工作频率仍远离其固有频率,煤粉筛工作时筛箱不会发生共振,其结构满足设计要求。     

宽频大激励激振器的结构设计及性能分析

采用模态试验和有限元分析相结合的方法,分析了传统大激励激振器在工作频率范围内的频响曲线出现较大的谷峰的原因。介绍了一种新型的单骨架双线圈结构的激振器,并对其性能进行了实验分析,结果表明,采用新型结构的激振器不仅有效地解决了传统大激励激振器的缺陷,而且保持了传统结构的优点,并减小了激振器对被测试件附加质量的影响。     

基于ANSYS Workbench的龙门式数控火焰切割机优化设计

针对龙门式数控火焰切割机动态机械性能,介绍了其模态分析的理论依据,采用有限元分析方法(FEM)对设计的龙门式数控火焰切割机进行了约束模态分析,获得了其前7阶固有频率和响应振型。同时分析了龙门式数控火焰切割机工作时步进电机的频率,分析表明其第3、第4、第5阶固有频率在步进电机工作频率范围内。通过结构改进,模态分析结果显示第3~第7阶固有频率得到提高。     

基于Workbench多倾角型振动筛的模态分析

以申克SLO2496香蕉型振动筛为研究对象,通过现场测量获得具体的尺寸数据,并结合使用厂家的维修手册对其进行三维模型的建立。将建立好的模型导入有限元分析软件Workbench进行振动模态分析,得到振动筛的各阶固有频率及振型。同时,通过理论分析将整个振动筛系统简化为一个单自由度的振动系统,对其进行理论计算获得系统固有频率,其次对振动筛进行锤击测试试验获取试验模态结果,最后与有限元结果相比较验证其合理性。最终结合各阶固有频率及振型的分析结果,提出合理的设计改进,使激振频率尽量远离共振频率范围,避免振动筛在使用过程中各部件之间产生共振导致其损坏从而降低整个振动筛的使用寿命的问题,同时分析结果可以为进一步的动力学分析提供必要的理论依据。     

倾斜式物料筛分装置筛箱优化及模态分析

为了提高筛分装置的使用寿命和改善运行过程出现的一些问题,例如侧板开裂等故障,以倾斜式物料筛分装置筛箱为研究对象,利用SolidWorks建立三维模型,运用ANSYS Workbench建立有限元模型并对模型进行模态分析,获得筛箱的固有频率与振型,利用分析结果对筛分装置的筛箱结构进行改进优化。     

基于有限元法的新型香蕉筛结构动态优化

针对大型振动筛结构可靠性差,使用寿命低的问题,利用有限元法对新型超静定网梁结构香蕉筛进行动态特性分析,对其结构进行动力学优化,并建立了准确的有限元计算模型以提高分析精度。对轴承、激振器结构进行了简化,引入了虚梁,并改进了激振力的加载方式。分析了香蕉筛的固有频率和固有振型,根据分析结果对香蕉筛出料端结构进行了优化,提高了筛体弯曲、扭转变形的固有频率,从而有效地避免共振,降低结构的破坏程度。对优化后的筛体进行动应力分析,结果表明:该香蕉筛在工作频率下,筛箱横向变形降低,动应力减小,整个筛体结构刚度和强度增加,提高了香蕉筛的稳定性和可靠性。     

基于有限元与工作模态的结构梁损伤识别

针对振动筛的下横梁结构易出现裂纹的问题,提出了一种基于有限元分析与工作模态的损伤识别的方法。通过建立有限元模型来模拟梁无损以及损伤量分别为10%、20%、30%的情况,分析得出结构梁的各阶固有频率以及它的振型曲线,利用各阶频率的变化以及位移振型的变化确定出裂纹的位置以及损伤程度。通过实验进行工作模态分析,利用ARMA模型参数识别的方法得出其各阶的模态参数。     

基于ANSYS的选煤厂主厂房模态分析

以新汶矿业集团有限责任公司赵官矿选煤厂主厂房为研究对象,运用有限元分析软件AN-SYS对其创建有限元模型和进行模态分析,计算出了主厂房的前6阶固有频率和模态振型,并确定了其振动特性。模态分析结果表明:主厂房前6阶固有频率在1.725 2～5.133 2 Hz之间,远小于振动筛的工作频率15 Hz,所以在振动筛正常工作时主厂房不存在共振现象;随着主厂房前6阶固有频率的增大,主厂房的振型也越来越复杂,当变形达到一定程度时,主厂房将遭到损坏。主厂房的模态分析结果为该厂的振动分析提供了理论依据,同时,也为进一步的谐响应分析和结构优化提供了参考数据。     

基于协同技术的盘式制动器优化设计

为了提高盘式制动器的制动稳定性,获得其最优结构参数,建立了盘式制动器有限元模型进行约束模态分析,得到了各零件前6阶的固有频率和振型,结果表明,摩擦盘的第3阶固有频率和卡钳的第2阶固有频率较接近,可能引起系统的共振;采用优化算法对摩擦盘的结构尺寸进行了协同优化设计,优化结果在一定程度上起到了降低系统产生共振的可能,提高了盘式制动器的制动性能。     

矿用主通风机动叶片振动特性有限元分析

采用具有国际先进水平的有限元分析软件ANSYS10.0对矿用主通风机动叶片的振动特性进行分析,得出了动叶片的前三阶固有频率。通过与模态试验结果的比较可以发现,采用有限元法分析动叶片的振动特性是可靠和有效的。     

某发动机涂镀层厚度检测台机架动力学分析

首先建立了检测台机架有限元模型,计算了其前5阶固有频率。作为对比研究,同时进行了实验模态测试分析。分析结果表明415 Hz以内有10个模态参数MAC校验矩阵相互独立,其中前5阶和有限元理论计算结果基本符合。研究结果为检测台伺服驱动自动控制系统的优化设计提供了理论依据,对于检测台振动抑制具有重要意义。     

掘进机截割部减速器箱体有限元模态分析

以某掘进机截割部减速器箱体为研究对象,通过UG NX建立箱体三维模型,导入ANSYS中建立有限元模型,箱体做约束模态分析,求解前6阶固有频率和相应的振型,结果为减速器设计提供依据。     

振动筛筛箱模态特性分析及动强度校核

在总结工程经验,综合分析振动筛系统的基础上,采用三维软件建立了振动筛筛箱的参数化有限元模型,并讨论了建模中的问题。对振动筛筛箱进行模态分析,获得了筛箱前14阶固有频率和对应的主振型。对振动筛筛箱进行谐响应分析,确定了筛箱各结点处位移、动应力分布规律。根据仿真结果,进行了振动筛筛箱的动刚度及动强度校核。结果表明,所建立的有限元模型能较好反映筛箱的实际结构特点,可以满足应力分析的要求。由模态分析看出,筛箱固有频率和工作频率不重合,因此在工作中不会产生共振。由谐响应分析得出,动刚度及动强度满足设计要求。本研究为振动筛的大型化、重型化设计提供了理论依据。     

基于ANSYS的ZK型直线振动筛模态分析与优化

为了减少直线振动筛在运行时发生横梁断裂、侧板开裂等问题,使用有限元软件对ZK2060直线振动筛进行了模态分析。根据应力和变形云图的结果,可知当振动筛的工作频率接近其固有频率时,容易发生结构共振,容易引起疲劳损伤,从而缩短使用年限。基于此,使用ANSYS软件,优化了振动筛结构,让最大应力和固有频率大幅改变,对于设计性能的提升有很大的帮助。     

裂纹梁的有限元分析

用Ansys软件建立了裂纹梁的有限元模型,计算了不同位置、不同深度的裂纹对梁模态参数的影响。结果表明裂缝深度对梁固有频率的影响要远大于裂缝位置对梁固有频率的影响;裂缝对梁固有频率的影响,阶数越小影响越大,阶数越大影响越小;裂缝对低阶振型的影响不如对高阶振型的影响显著。