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相似文献
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1.
以PVA (聚乙烯醇)作为黏结剂,微细粒级钛精矿作为原料,考察了不同黏结剂用量、成型压力和水分含量对微细粒级钛精矿冷固结压力成型生球团机械性能的影响.结果表明:随着黏结剂用量增多,生球团的落下强度和抗压强度越好;成型压力在9MPa时,生球团的抗压强度最优,成型压力在7MPa时,生球团的落下强度最优;水分含量为6%时,生球团的抗压强度和落下强度均达到最优值.综合考虑造球成本,得出微细粒级钛精矿成型工艺最优参数为黏结剂用量0.25%、成型压力7MPa、水分含量6%,所制备的微细粒级钛精矿生球团的抗压强度可达66.88N/球,生球落下强度可达32.8次/球.  相似文献   

2.
王代军 《金属矿山》2014,43(1):50-55
为确定铁品位为67.45%、SiO2含量为2.54%、-0.045 mm占95.72%、比表面积为1 647.00 cm2/g的巴西Carajas赤铁精矿造球的合适工艺技术参数,以铁品位为14.38%、SiO2含量为67.22%、-0.045 mm占87.27%、比表面积为1 698.85 cm2/g的山西某赤铁矿强磁选尾矿为调硅剂,以吸水率为436.01%、蒙脱石含量为62.22%、-0.074 mm占99.4%的某膨润土为黏结剂,以生球落下强度、抗压强度、爆裂温度为评价指标,研究了生球原料的成分和性质、造球工艺参数对生球性能的影响。试验确定的赤铁精矿(含所加铁尾矿)的比表面积为1 768 cm2/g,膨润土的质量分数为0.8%,尾矿与精矿的质量比为2.2%,赤铁精矿水分为8.0%,造球过程中生球的水分为10.0%,造球时间为12 min,造球盘的转速为22 r/min,对应的生球落下强度为6.8次,抗压强度为14.15 N,爆裂温度为427℃。  相似文献   

3.
为降低以磁铁矿粉为原料制备球团时黏结剂膨润土的添加量,探索低品位膨润土在球团工业中的应用,以朝阳某旋流器提纯后膨润土与有机黏结剂CMC进行复配为复合黏结剂,考察添加复合黏结剂对磁铁矿粉制备生球质量的影响。结果表明,在Φ150 mm和Φ75 mm两级旋流器串联,分级压力分别为0.1 MPa和0.2 MPa的条件下,膨润土原土蒙脱石含量从60.25%富集到81.04%,产率为60.93%、回收率为81.95%。以CMC配入量为提纯后膨润土质量的3%、螺旋挤压次数为3次时制得的复合黏结剂制备球团,可使球团中黏结剂的配比降低到0.8%,在此配比条件下制备的生球落下强度为5.2次,爆裂温度为475 ℃、生球抗压强度为12.85 N/个,满足球团性能要求。采用复合黏结剂制备球团有利于后续工艺的节能降耗,是未来球团工业发展的趋势之一。  相似文献   

4.
卢可可  施卓雄 《现代矿业》2015,(4):72-73,95
为提高鄂西某磁铁精矿所制备球团的性能,对其掺入不同比例铁品位为49.02%的赤铁矿和膨润土所制球团的性能进行了研究。结果表明:赤铁矿与磁铁矿的添加比例为1∶9、黏结剂膨润土添加量为3%、水分含量为9%、焙烧温度为1 200℃、焙烧时间为30 min时,获得的球团生球落下强度为4.8次/个、生球抗压强度为9.60 N/个、成球抗压强度为2 337 N/个,而且成球出现裂纹的比例也较小。  相似文献   

5.
采用正交试验方法研究了以PVA(聚乙烯醇)作为粘结剂,钒钛铁精矿和煤粉作为原料,在不同PVA含量、成型压力和水分含量下内配煤粉冷固结压力成型生球的性能。结果表明:在PVA含量为0.25%、水分含量6%、成型压力7 MPa的试验条件下,生球抗压强度可达84.76 N/球,生球落下强度可达63次/球,完全满足钒钛铁精矿转底炉煤基直接还原工艺要求。  相似文献   

6.
对微波烧结铬铁粉矿的工艺进行探索,选取烧结温度、烧结时间、黏结剂添加量为变量,采用单因素试验,确定微波加热烧结铬铁粉矿的最佳工艺参数为烧结温度1100℃,黏结剂加入量2%,保温时间0 min,在此条件下可得到抗压强度11 kN,落下强度93.91%的烧结产品。试验结果表明,该工艺稳定可行,为铬铁粉矿的烧结提供了一条新途径。  相似文献   

7.
湖南某低品位萤石矿浮选试验研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
李显嵩 《非金属矿》2011,34(6):36-38,41
以湖南某低品位萤石矿为研究对象,确定先混合浮选去除石英、再浮选分离萤石与重晶石的工艺流程,在混合浮选试验与分离浮选试验的基础上进行开路与闭路试验,获得CaF2品位为95.36%、CaF2回收率为82.83%的萤石精矿与CaF2含量仅为3.19%的重晶石精矿.  相似文献   

8.
崔强  孙体昌  余文  胡天洋 《金属矿山》2014,32(10):86-90
为确定铁品位为51.85%、TiO2含量为11.33%的某海滨砂矿生产含碳球团的合理工艺参数,采用煤泥为还原剂,湿球落下强度、干球抗压强度为评价指标,研究了煤泥用量、水添加量、原矿粒度、黏结剂种类及用量对球团强度的影响。结果表明:与原使用烟煤相比,采用煤泥做还原剂,湿球落下强度由3.7次/个提高到17.8次/个,干球抗压强度由164 N提高到214 N;在煤泥用量为30%、水用量为7%、CMC用量为0.3%条件下,可以获得湿球落下强度大于16次/个,干球抗压强度492N的球团。煤泥具有灰分高、粒度细、黏性大等特性,且价格低廉,为节能高效利用我国海滨钛磁铁矿提供了一种新思路。  相似文献   

9.
从粘结剂的选取出发,对硅粉、石油焦粉和煤粉的混合料进行了冷压造块的试验研究。研究结果表明:单一粘结剂的造块效果差,SDB和水玻璃的复合粘结剂造块效果好。当造块压力不低于35 MPa,造块水分为6%~7%,添加1%的SDB和3.5%的水玻璃,得到的团块强度好。其湿块3 m落下强度大于1次,干块3 m落下强度大于10次,干块抗压强度大于700 N/cm2。干块在1300℃高温下焙烧仍保持成块,耐高温性好,满足硅冶炼的要求。  相似文献   

10.
以贵州修文地区某低品位铝质岩为主要原料,采用高温烧结制备镁铝尖晶石陶瓷。研究分析了原料的配比、烧结制品,并对其抗压、抗折性能及吸水率进行测定。试验结果表明,烧结温度为1 200℃,试验最佳质量配比为低品位铝质岩60. 86%、高岭土28. 68%、石英2. 46%、白云石粉8%,其吸水率为0. 4%、抗压强度为49. 1 MPa、抗折强度为8. 2 MPa。XRD测试分析:试样的主要成分为镁铝尖晶石(MgAl2O4)、尖晶橄榄石(Mg2Si O4)、石英(Si O2),三者比例分别为55%、25%、20%。  相似文献   

11.
为探索水分对突出煤相似材料力学特性及瓦斯解吸性能的影响,选用粒径小于0.18 mm和0.18~0.25 mm、二者质量比为1∶1的煤粉作为骨料,水泥为黏结剂,水为溶解剂,在不同条件(成型压力、含水率)下压制突出煤相似材料。利用岩石三轴试验机、瓦斯放散初速度测定仪测定突出煤相似材料的单轴抗压强度及瓦斯放散初速度,获得了不同条件下突出煤相似材料单轴抗压强度和瓦斯放散初速度的变化规律。实验结果表明:当含水率为12%~20%时,配制出的突出煤相似材料单轴抗压强度随含水率的增大呈现先增大后减小的趋势;当含水率达到16%时,其单轴抗压强度达到最大值8.99 MPa;当含水率为20%时,成型压力越大,突出煤相似材料成型后密实度越大、脱模后的试件含水率越低,单轴抗压强度越大;突出煤相似材料的瓦斯放散初速度随含水率的增大而减小。  相似文献   

12.
以府谷半焦粉为原料,原料粒度上限为3mm,-1mm含量占70%,在25MPa的成型压力下进行气化型煤成型的试验研究。探究了不同成型水分下型煤的抗压强度,并以型煤产品的抗压强度、热稳定性和型煤生产的经济效益作为评价指标,探究半焦粉制备气化型煤的粘结剂和添加剂选择及用量。试验结果表明,府谷半焦粉的最佳成型水分为25%,其中掺入2.00%淀粉、6.00%膨润土、4%焦煤粉,或者1.00%CMC、4.00%膨润土、4%焦煤粉制成的型煤具有较高的抗压强度和热稳定性,同时也具有较好的经济效益。  相似文献   

13.
钨矿选矿后将产生大量的钨矿尾砂,为了更经济合理地固化钨矿尾砂,进行采空区充填,本文开展了碱激发胶凝材料和硫铝酸盐水泥作为充填胶结材料固化钨矿全尾砂的试验研究。采用不同絮凝剂含量和不同的养护方式进行试验,结果表明:絮凝剂使试体3d抗压强度提高了0.93 MPa;试体随着时间延长其质量变化越稳定,抗压强度越高,最高达5.03MPa;在水中长期养护的试体抗压强度比室内空气环境养护的提高了2.58MPa。从固化试体的微观结构分析可知,增加充填胶结材料含量和水中养护均可增加充填胶结材料水化产物的生成量,从而提高了固化试体的抗压强度。  相似文献   

14.
为研究木材支柱的承载能力,对松木试件进行了试验研究,结果表明,松木支柱的含水率在19.87%~25.51%时,其顺纹抗压强度为19.8~30.1 MPa,平均为24.8 MPa;横纹抗压强度为2.3~3.6 MPa,平均为3.1 MPa。转化成含水率12%时,松木顺纹抗压强度为33.2~41.6 MPa,平均为39.2 MPa;横纹抗压强度为3.5~5.9 MPa,平均为4.7 MPa。木材强度与含水率相关性极大,使用松木作为支柱时应尽量使其干燥。在井下支护时木支柱应尽量保持竖直。  相似文献   

15.
含碳球团冷固结成型试验   总被引:2,自引:1,他引:1  
采用正交试验方法研究了以糖浆作为粘结剂,钒钛磁铁矿和煤粉为原料,在不同的粘结剂配比、成型压力和水分加入量下含碳球团的冷固结成型性能。结果表明:制得球团在300℃下烘干30 min后,抗压强度随粘结剂加入量的增加先增加后减少;随成型压力的增加一直增加,但增加幅度越来越小;水分加入量在3%以下时,对球团的抗压强度影响不大,继续增加水分加入量,球团的强度急剧下降。试验获得最佳工艺参数为,粘结剂加入量6%,成型压力18 MPa,水分加入量2%。在该工艺条件下球团的平均抗压强度可以达到2 723 N。  相似文献   

16.
粉煤成型工艺不仅可以解决粉煤利用效率低、环境污染严重的问题,还可以满足某些特定工业生产的原料准备要求。以无黏性的瘦煤为原料,以Hypercoal(HPC)作为黏结剂,利用自制的热压成型设备进行了热压型煤的试验研究,研究中考察了保温时间、温度和HPC添加量对热压型煤抗压强度的影响。研究结果发现:HPC在热压条件下可以显著提高型煤的抗压强度,在不添加HPC的情况下,型煤的抗压强度仅有38~70 N/个,在加入10%的HPC后,型煤的抗压强度可以达到148~227 N/个;当HPC添加量为15%,热压成型温度为400℃,保温时间为15 min时,以30 MPa的压力成型,可以制得抗压强度高达436 N/个的型煤;与糖蜜作为黏结剂制成的冷压型煤相比,热压型煤有着相近的抗压强度,因此,以HPC作为黏结剂制备热压型煤是完全可行的。  相似文献   

17.
用某些固体废弃物制备免烧砖是实现固体废弃物大宗利用的重要途径,为确定贵州某电解锰厂电解锰渣制备免烧砖的可能性,在进行了浸出毒性分析的基础上,研究了渣泥质量比、骨料掺量、水固质量比及成型压力对免烧砖抗压强度和抗折强度的影响。结果表明:随着渣泥质量比的增大,试块的抗压、抗折强度均先上升后下降,高点在渣泥质量比为5时;随着骨料掺量的增大,试块的抗压、抗折强度均先增大后减小,高点在骨料添加量为30%时;随着水固质量比的增大,试块的抗压、抗折强度先增大后减小,高点在水固质量比为0.30时;成型压力从1.0 MPa提高至2.0 MPa,试块7 d和28 d的抗压、抗折强度都显著上升,继续提高成型压力,试块7 d和28 d的抗压、抗折强度上升幅度趋缓。当渣泥质量比为5,骨料添加量为30%,水固质量比为0.3,成型压力为2 MPa时,电解锰渣免烧砖7 d的抗压、抗折强度分别达到10.63 MPa和2.21 MPa,28 d的抗压、抗折强度分别达到 14.89MPa和2.48 MPa,达到国家普通砖的强度标准。  相似文献   

18.
利用低钙粉煤灰、炉渣为原料制备的炉渣-粉煤灰地质聚合物(BA-FAG)作为固化剂,开展铜污染土的固化试验研究。通过无侧限抗压强度试验和毒性浸出试验,探讨了养护龄期、固化剂掺量及初始铜离子浓度对BA-FAG固化铜污染土效果的影响,并利用X射线衍射(XRD)分析、扫描电镜(SEM)测试及X射线光电子能谱(XPS)分析等手段进行了表征。结果表明,增大固化剂掺量及养护龄期,可以提高BA-FAG固化铜污染土的无侧限抗压强度(UCS),以及减少铜离子浸出,而污染土中初始铜离子浓度与固化土的强度负相关,并与毒性浸出浓度正相关;掺入20%和30%的BA-FAG可分别固化浓度不超过6000mg/kg与10000mg/kg的铜污染土,固化土28d的UCS值分别不低于0.358MPa和0.457MPa,且在酸性和中性淋滤下毒性浸出浓度均低于100mg/L;重金属铜在被BA-FAG物理封存过程中主要以Cu2+离子和Cu(OH)2沉淀的形式存在。  相似文献   

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