高炉布袋除尘灰浮选脱锌及尾矿应用分析

为综合利用龙钢炼铁厂中的高锌含量高炉布袋除尘灰,对原料进行了矿物成分分析。结果表明,该除尘灰中锌含量为6.39%,锌主要以氧化锌形式存在。采用硫化-黄药浮选脱锌工艺,确定了最佳工艺参数为硫化钠3 kg/t,水玻璃1 kg/t,六偏磷酸钠2 kg/t,硫酸铜500 g/t,丁基黄药800 g/t,分析了各药剂用量对浮选后精矿中锌指标的影响规律。试验获得锌品位13.44%,锌回收率78.34%的精矿和锌品位0.28%,全铁品位51.73%的尾矿,尾矿锌含量大幅降低,满足作为炼铁原料的技术指标。     

锌挥发窑渣中碳、银和铁的综合回收试验

湖北黄石某锌挥发窑渣中的有价金属是Fe、Ag,Fe含量为43.10％,银含量为208.00 g/t;非金属成分C含量为11.91％.为高效回收其中的C、Ag、Fe,在实验室进行了以浮选脱碳—浮选选银—磁选选铁流程为主的试验.结果表明:①试样采用1次浮选脱碳、1粗1精1扫闭路浮选选银、1次弱磁选选铁,获得了C含量80.0...     

高炉除尘灰加工处理技术研究与进展

高炉除尘灰由高温再生矿组成,富含碳、铁和锌等可回收利用有价值矿物。由于其矿物组成成份复杂、性质不稳定且粒度细,所以难以回收利用。本文主要介绍了高炉除尘灰的性质,论述了冷压球团法、炼钢喷灰法、浸出和选矿综合利用加工处理高炉除尘灰的原理、工艺及其优缺点,同时指出了除尘灰回收利用的发展趋势。     

高炉瓦斯灰提铁提碳研究

采用浮选—重选联合选矿技术对新余钢铁公司高炉瓦斯灰中的铁、碳进行回收,工艺简单、技术可靠、过程稳定,可获得全铁含量61.13%、回收率56.12%的铁精矿和碳含量80.09%、回收率88.04%的碳精矿,所获铁精矿、碳精矿可用作烧结原料,尾矿可作为渣砖的原料。该工艺投资省,见效快,具有明显的经济效益和社会效益。     

从锌窑渣中选矿回收碳、铁试验研究

研究了从锌窑渣中选矿回收有价元素碳和铁。采用浮选优先回收碳,浮选尾矿再磨再磁选回收铁的选矿工艺处理锌窑渣,结果表明,碳的较佳浮选回收条件为磨矿细度-0.074 mm 75 %,柴油用量1600 g/t,2~#油用量600 g/t,在此条件下获得的碳精矿碳品位为76.12%、碳回收率为85.60%;铁的较佳磁选回收条件为磨矿细度-0.074 mm 89.47%,磁场强度106 kA/m,在此条件下获得的铁精矿铁品位为64.23%、铁回收率为68.42%。为此类废渣的开发利用提供了高效、经济途径。     

新型未燃炭捕收剂在炼铁除尘灰浮选中的应用研究

采用"磨矿?分级?浮选"工艺回收炼铁除尘灰中的炭、铁和锌.针对-37μm物料中未燃炭的浮选,开发了一种新型高效捕收剂EA.确定最佳药剂用量为:捕收剂EA 20 kg/t、硫酸锌与亚硫酸钠锌混合抑制剂8 kg/t、泡沫调整剂聚乙二醇0.3 kg/t、炭活化剂聚丙烯酰胺(0.1‰)3 kg/t.闭路试验获得最终精矿炭品位7...     

炼铁除尘灰综合回收试验研究

根据炼铁除尘灰的性质,采用预浸除盐—浮选—磁选—重选联合流程回收其中的铁、碳。碳浮选时采用酸化水玻璃作为分散剂,同时清洗矿物表面,有效抑制了硅及其他非金属氧化物,中性油与酸化脂肪醇作为混合捕收剂,提高了捕收剂的选择性,在确定的工艺条件下,可获得C品位65.42%,C回收81.59%,铁品位54.28%,铁回收率67.95%的分选指标。     

浮-磁联合工艺从高炉瓦斯灰中回收焦炭

为了高效回收利用高炉瓦斯灰中的焦炭,采用浮—磁联合工艺对某钢铁公司锌含量为4.43%、碳含量为18.45%的高炉瓦斯灰进行了焦炭回收试验。结果表明:1在煤油用量为800 g/t、松醇油为200 g/t、水玻璃为1 500g/t情况下,1次浮选可以获得碳品位为74.96%、回收率为90.83%、锌含量为1.91%、铁含量为5.19%的浮选精矿;2以磁铁矿为载体,浮选精矿在磨矿细度为-0.074 mm占74.32%、背景磁感应强度为1.5 T的条件下进行强磁选,可获得碳品位为85.17%、回收率达86.29%(对原矿)的焦炭精矿,其锌含量进一步降低为1.29%。该焦炭精矿品质满足返回烧结配矿利用要求。     

从高炉瓦斯灰回收铁的试验研究

对包钢瓦斯灰进行了工艺矿物学分析,并进行了弱磁选一高梯度强磁选和磁化焙烧一弱磁选工艺试验研究.结果表明,弱磁选一强磁选试验能回收大部分铁矿物,并且使铁矿物与碳、锌等矿物得到有效的分离,铁精矿的品位达到55.42%,回收率79.48%;另外在磁化焙烧一弱磁选最佳试验条件下能获得铁精矿品位60.70%,回收率达到70%以上.     

高炉瓦斯灰中锌元素回收的研究

论述了回收高炉瓦斯灰中锌的两种化学方法，同时简要介绍了利用物理方法对高炉瓦斯灰中锌回收的探索研究。     

高炉瓦斯灰泥铅锌铁综合利用磁化焙烧条件研究

为了确定新钢高炉瓦斯灰泥中铅锌铁回收的焙烧工艺条件,进行了磁化焙烧温度、焙烧时间、无烟煤用量和料层厚度条件试验,并在条件试验确定的参数基础上进行了组合微调优化。结果表明,在焙烧温度为1 120 ℃、焙烧时间为3.5 h、无烟煤用量为25%、料层厚度为35 mm情况下,铅、锌回收率分别超过86%和93%,磁选铁精矿铁品位超过63%、铅锌总含量不超过0.4%、铁回收率超过81%,达到了国家“863”任务书规定的各项技术指标要求。     

选择性还原法分离高炉粉尘中锌和铁的研究

采用兰炭作还原剂,对高炉粉尘进行还原焙烧,再对焙砂进行磁选,然后浸出磁选尾矿中的锌,实现锌、铁分离。在热力学计算的基础上,研究了焙烧条件对锌、铁浸出率的影响,结果表明:加碳焙烧可使高炉粉尘中的铁酸锌选择性还原为磁性氧化铁和氧化锌,较优的焙烧工艺参数为:焙烧温度800 ℃,焙烧时间2 h,配炭量50%。磁选可分离出焙砂中的磁性氧化铁。采用1 mol/L的硫酸在室温下浸出磁选尾矿1 h,锌、铁浸出率分别为75.39%和27.46%。     

高炉灰与高磷鲕状赤铁矿共还原回收铁的研究

为考察高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿石还原焙烧的可能性,以鄂西某铁品位为42.72%的鲕状赤铁矿石和河北某铁品位为23.96%、固定碳含量为32.83%的高炉灰为原料,进行了共还原焙烧回收铁试验。结果表明：在高炉灰用量为30%、共还原焙烧温度为1 150 ℃、焙烧时间为60 min、还原产品磨矿细度为-0.043 mm占96%、磁选磁场强度为87.58 kA/m条件下,可获得铁品位为91.88%、回收率为88.38%、磷含量为0.072%的还原铁。不同高炉灰用量下焙烧产品的XRD分析结果表明：随高炉灰用量的增加,铁的衍射峰逐渐增强,增加高炉灰用量有利于含铁矿物被还原成金属铁,但还原铁产品磷含量也升高。高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿共还原焙烧,为高效利用高炉灰和难选铁矿石提供了一种新思路,又可以降低鲕状赤铁矿石直接还原焙烧的成本,同时减轻高炉灰对环境的污染,具有较高的经济和环境效益。     

用硫酸浸出河北某高炉瓦斯泥中锌

河北某瓦斯泥锌含量为8.74%、铁品位为27.4%,含锌矿物主要为红锌矿,含铁矿物主要为赤铁矿。为回收瓦斯泥中锌等有价元素,对其进行了硫酸浸出试验。结果表明,常温下,硫酸浓度为0.5 mol/L、液固比为6 mL/g、反应时间为15 min、搅拌速度为300 r/min条件下,可以获得锌浸出率为95.21%的指标,浸渣中锌品位降至0.5%。试验结果可以为该类瓦斯泥矿硫酸溶解浸出提供技术依据。     

硫化焙烧法回收高炉含锌粉尘中的锌

以硫磺为硫化剂对某钢铁厂高炉粉尘采用硫化焙烧技术,使高炉粉尘中的氧化锌转变为硫化锌,并用浮选法回收锌。试验主要考察了预热时间、反应时间、反应温度、硫磺用量对锌回收的影响。试验结果表明,最佳工艺参数为：预热温度400℃,预热时间60 min,反应温度750～850℃,反应时间60 min,硫磺用量20％。在此条件下,锌硫化率可达91．59％,经过浮选得到锌精矿品位67．80％,回收率58．84％。     

含锌高炉瓦斯泥浸出过程动力学研究

为研究高炉瓦斯泥硫酸浸出锌过程的动力学,以河北某高炉瓦斯泥为原料进行了硫酸浸出试验,分别考察了浸出温度、硫酸浓度对浸出过程锌浸出率的影响。随着浸出温度的升高和硫酸浓度的增加,锌浸出率逐渐提高,浸出速率降低。采用Avrami动力学模型对锌浸出过程进行模拟,结果表明,浸出过程符合n=0.160 4的Avrami动力学模型,反应表观活化能为10.02 kJ/mol,说明浸出过程受扩散控制,因此要提高浸出效率,应加强扩散效应。提高硫酸浓度或升高反应温度,加速了溶液中的反应过程和传质过程,锌浸出率提高。试验结果为湿法浸出过程动力学以及固废资源化利用后续研究和生产实践提供了一定的理论依据。     

高炉含锌粉尘中铁资源的富集回收

以转底炉工艺技术为基础,采用高温焙烧-磁选分离工艺对济钢高炉含锌粉尘脱锌富集铁进行了实验室研究,考察了还原温度、还原时间及配煤量对含锌粉尘脱锌率、金属化率、磁选精矿产率以及铁回收率的影响。实验结果表明最佳工艺参数为:还原温度1 350℃,还原时间30 min,配煤量4%。在此条件下的脱锌率和金属化率分别为99.75%和99.46%,精矿产率为45.63%,铁回收率为95.76%。     

武钢高炉瓦斯泥铁回收工艺试验研究

对含铁品位为37.89%的武钢高炉瓦斯泥,进行理化性能分析和矿物工艺学研究,采用磁选、重选(摇床、螺旋溜槽)等方法进行铁矿物回收,试验研究表明,采用两段重选工艺流程处理武钢高炉瓦斯泥,可获得精泥产率31.81%、含铁品位61.51%、铁回收率51.64%较理想指标,其中SiO2、Al2O3、CaO、MgO的含量都能满足高炉冶炼的要求。试验采用的重选工艺回收铁,对瓦斯泥的适应性强,便于生产操作和管理。     

磁化焙烧-磁选综合回收回转窑除尘灰中铁的试验研究

采用焙烧-磁选方法对新疆克州建宝选矿厂回转窑窑尾除尘灰进行了回收铁的试验研究。考察了焙烧温度、焙烧时间、磨矿粒度、磁场强度等因素对选铁效果的影响,并比较了直接焙烧和造球焙烧效果的差异。结果表明,除尘灰经720℃/30 min、760℃/30 min或800℃/20 min焙烧,在磁场强度为0.18 T条件下进行分选,获得的铁精矿品位57%以上,精矿铁回收率90%左右,铁精矿中杂质含量S、P低,符合铁精矿要求。除尘灰直接焙烧或造球焙烧后磁选所得铁精矿品位和回收率差异不大,考虑动态回转窑处理该矿,在粉矿中添加一定量的膨润土较大地提高了造球强度,在不影响指标的情况下,可满足回转窑的生产要求。