选铁尾矿中回收钛铁矿的试验研究

根据某选铁尾矿的矿石性质, 在一系列流程和条件试验基础上, 最终选定了“磨矿-螺旋溜槽-弱磁-强磁-磨矿-浮选”工艺, 第一段磨矿粒度为-0.074 mm粒级占50.0%, 第二阶段磨矿粒度为-0.074 mm粒级占70%, 以螺旋溜槽选别抛弃绝大部分合格尾矿, 弱磁选选出磁铁矿, 强磁脱泥抛尾为浮选提供合适的选别条件, 浮选除去黄铁矿及脉石矿物。试验最终钛精矿品位为46.33%, 对原尾矿样品的产率为1.6%, 回收率16.5%。尾矿中流失的钛主要存在于脉石矿物钛辉石中。     

从某铁尾矿中回收铜的试验研究

某铁尾矿中含铜0.38％,经一次粗选、两次扫选及四次精选的闭路浮选流程,获得铜品位23.86％、回收率68.86％的铜精矿,再对浮选尾矿进行摇床重选,使尾矿的铜品位降至0.10％,回收率提高到73.55％,重选可提高回收率4.69个百分点。建选矿厂生产品位为18.05％的铜精矿(浮选精矿与重选精矿合并),投资回收期0.8 a,经济效益显著。     

某铁尾矿再回收铁矿物试验研究

对某TFe品位为18.57%的铁尾矿进行了再回收试验研究。通过预富集、弱磁选可获得铁品位66.09%、回收率26.08%的弱磁选精矿;对弱磁选尾矿进行强磁选-阴离子反浮选可获得铁品位54.29%、回收率37.29%的反浮选精矿。对反浮选产品进行分析可知, 铁闪石无选择性分配是造成反浮选作业选别效率低的主要原因。     

从某细粒铁尾矿中回收钴资源的选矿试验研究

安徽某铁尾矿的钴含量约为0.012%,尚没有得到有效回收,造成钴资源的浪费。为考察采用选矿方法回收细粒钴资源的可行性,进行了直接浮选和脱泥-浮选两种工艺的对比试验。结果表明,该铁尾矿细泥含量较高,采用脱泥浮选工艺具有流程简单、药剂耗量少的优势。细粒尾矿经过旋流器脱泥后,采用CMC为调整剂、MIBC为起泡剂、丁基黄药为捕收剂,通过一粗二精一扫的选矿工艺,可以获得钴品位为0.47%、钴回收率为54.41%的钴精矿。     

新疆某铁尾矿中伴生钴的回收试验研究

新疆某铁尾矿中钴含量为0.038%,钴主要赋存于黄铁矿中,为了有效回收此部分钴,进行了详细的选矿试验研究,结果表明：当磨矿细度为-0.074 mm占45%时,在粗选石灰用量2 000 g/t、硫酸亚铁用量300 g/t、丁基黄药用量100 g/t、2号油用量80 g/t的条件下,采用两次粗选一次精选两次扫选的闭路浮选流程,可以获得含Co 0.44%、含S 32.72%的合格钴硫精矿,Co回收率达85.58%。试验工艺可为同类资源回收钴提供参考。     

从某矿山堆存尾矿中回收铁的试验研究

广东某矿山堆存有大量离析浮选尾矿,其中含铁25%左右,由于经离析后矿石性质发生了变化,采用常规的磁选设备难以得到可出售的铁精矿.而采用广州有色金属研究院的专利产品-LMC立式脉冲振动磁场磁选机可以得到铁品位55%左右的铁精矿.     

某铁尾矿综合回收试验研究

某铁尾矿中主要可回收元素为Au、Ag、Fe,含量分别为0.52 g/t、2.35 g/t、9.39％,有害元素As含量为0.23％,金属硫化物以黄铁矿和毒砂为主,铁以磁铁矿为主,金主要以自然金、银金矿的形式存在.为高效回收其中的有价金属进行了选矿试验.结果表明:①在磨矿细度为-0.074 mm占75％的情况下,采用1粗...     

河北某铁尾矿选磷试验

河北某选铁厂弱磁选尾矿中的含磷矿物主要为磷灰石,磷灰石矿物在细粒级和微细粒级中有明显的富集现象,且单体解离情况较好,具有综合回收价值。为了提高资源的综合利用率,降低磷矿物外排对环境造成的潜在威胁,对现场铁尾矿试样进行了浮选选磷试验。结果表明,试样磨至-0074 mm占48%后,经1粗2扫4精、中矿顺序返回流程处理,最终获得了P2O5 品位为3465%,回收率为8883%的磷精矿。     

从铁尾矿中回收磷的浮选试验研究

针对河北地区某铁选厂尾矿进行回收磷的浮选试验研究。原矿中P2O5含量为2.11%,-0.074 mm产率为8.94%。当磨矿细度为-0.074 mm占54.71%时,经过强磁选预先降钛,强磁尾矿在p H值为8,水玻璃用量800 g/t,aw-01用量1000 g/t,矿浆质量分数25%的条件下,经过1次粗选、3次精选的开路浮选试验对磷矿物进行回收,最终得到磷精矿品位为35.44%,回收率为84.03%。浮选尾矿中磷含量降低至0.28%。     

从钛浮选尾矿中回收钛铁矿的试验研究

对攀钢选钛厂细粒级钛铁矿浮选尾矿采用强磁－磨矿－浮选工艺，得到的钛精矿品位46．34％，产率3．12％，并建议采用“浮钛尾矿强磁选 富集，磨矿后返回原强磁－浮选流程”工艺回收尾矿中钛铁矿。     

钼矿尾矿综合回收试验研究

本文在实验室通过磁选手段对某钼矿选矿厂尾矿中的铁矿物进行了回收。试验结果表明:通过一粗一精-粗精再磨开路流程对尾矿中的铁矿物进行回收,可以获得产率0.38%、品位63.93%、回收率10.29%的铁精矿。     

河北某地铁尾矿综合利用试验研究

针对铁尾矿中铁、钛、磷元素含量较高的特点,通过一粗三精重选-再磨-一粗四精三扫浮选联合流程,回收其中有用元素。而后利用铁尾矿选别后的尾矿(简称ZXW)制备矿物聚合材料,结果表明,用尾矿代替细砂制备建筑砌块,在粉煤灰用量4.5%,矿渣25.5%,ZXW用量70%,液固比为0.22的条件下,可得到制品3天抗压强度为10.2MPa,28天抗压强度为43.4MPa,达到了国家标准中对矿渣、火山灰、粉煤灰硅酸盐水泥425#对抗压强度的要求。     

某选铁尾矿中回收钨的工业试验研究

根据选铁尾矿泥化严重、矿浆浓度波动大的特点,选用高效浓缩设备--斜管浓缩箱对选铁尾矿进行浓缩脱泥,采用新型捕收剂ZL,经过常温浮选和加温精选,在选铁尾矿WO3品位约为0.16%时,最终获得钨精矿品位60.70%、对选铁尾矿回收率为61.58%的指标.使选铁尾矿中低品位的钨得到综合回收.     

辽宁西部地区铁尾矿资源化综合利用与研究

综述了辽宁西部地区成矿地质背景及铁矿矿床成矿类型,铁矿石中有益元素的组成,铁矿尾矿的资源综合开发利用的现状,总结了尾矿带来的诸多问题,提出了适合辽宁西部地区铁矿尾矿综合利用下一步的工作设想和建议.     

某铁尾矿和废石制备建筑外墙防火保温陶瓷材料

利用河北某铁尾矿和废石为原料制备了建筑外墙防火陶瓷保温材料。对铁尾矿和废石进行了ICP-AES分析、化学成分分析、X射线衍射物相分析、TG-DSC热分析和放射性检测。在此基础上研究了原料配比、原料粉磨细度、发泡剂用量、发泡剂粒度、烧成制度与建筑外墙陶瓷保温材料性能之间的关系。结果表明：以放射性合格的铁尾矿和废石制备建筑外墙防火陶瓷保温材料技术可行。合适的物料配比为铁尾矿用量为40~55%,废石用量为45~60%,发泡剂外掺量为0.5%;原料粉磨细度控制在7.45μm(D₅₀)左右;发泡剂粉磨细度为0.037mm(D90);烧成温度1160℃,烧成时间60min;制备的建筑外墙防火陶瓷保温材料干密度为350kg/m₃,吸水率为0.48%,导热系数为0.09W/(m?K),抗压强度为2.20MPa,抗折强度为1.46MPa,防火等级为A级。     

河北省某铜尾矿综合回收试验研究

本文对河北省铜尾矿的性质进行了详细的条件试验,最终确定采用铜硫混浮～分离的浮选工艺,实验室闭路试验得到铜品位17.75%、含金62.60 g/t,含银664.00 g/t,铜回收率为30.47%的铜精矿及硫品位40.53%、含金6.12 g/t,含银143.00 g/t,硫回收率为21.31%的硫精矿,其中金总回收率72.29%,银总回收率27.26%。为了回收其中的铁矿物,对浮选尾矿采用磁选工艺,得到了TFe品位65.00%的合格的铁精矿,达到了尾矿资源综合回收的目的,为同类型的尾矿资源提供技术参考。     

云南省某尾矿库选址分析（增刊）

尾矿库库址的选择涉及矿山安全生产、经济效益及环境污染等问题。本文以云南省某尾矿库选址工作为例,通过对两个方案的库型、坝体、堆坝方式、库容、排洪系统及投资等方面进行系统比较分析,初步确定了优先推荐的库址方案。在此基础上进一步分析了优选方案库址场区的地质条件、拟建尾矿坝体稳定性及拟建尾矿库防洪系统的安全可靠性。最终确优选的库址方案是可行的。     

从钨重选尾矿中回收铋钼选矿试验研究

广东某钨矿重选尾矿中含有回收价值的Bi 0.033%、Mo 0.029%,主要金属矿物为辉钼矿、辉铋矿、辉铅铋矿、黄铁矿、黄铜矿以及闪锌矿,主要脉石矿物为石英、长石。铋、钼多以硫化物存在。采用铋钼混选-铋钼分离流程处理试样,最终可获得铋品位为31.37%、回收率为74.24%的铋精矿;钼品位为46.68%、回收率为81.50%的钼精矿。     

攀枝花细粒级钛铁矿的浮选

本文简述了以Ｆ９６８为捕收剂、ＳＳＢ和草酸为调整剂,采用浮选流程,在弱酸性（近于中性）矿浆介质中,对攀枝花钒钛磁铁矿选铁尾矿细粒级（０．１００—０．０００ｍ ｍ ）钛铁矿进行的试验研究,以及所获得的高品位高回收率的选钛技术指标。     

从锌尾矿渣硫酸化焙烧电收尘烟灰回收铟

某冶炼厂锌湿法冶炼尾矿渣硫酸化焙烧后所得烟尘含锌为15 %～20 %,含铟0.12 %～0.25 %,具有回收价值。采用高温低酸（硫酸）浸出工艺将其有价金属元素进行回收,将铅、铟、银等元素有效的富集在铟渣中。在浸出过程中采用氧压浸出液中和剂中和后溶液含酸pH值达到3.4左右的溶液（称为预中和液）浆化烟尘,溶液含锌量可有效达到电积工艺所需新液含锌浓度150～180 g?L-1的要求。在温度为75 ℃环境下低酸浸出后,锌的浸出率可达到75 %～85 %,铟的浸出率可超过95 %。可充分提高尾矿渣的利用价值,并且减少尾渣处理的难度,为企业创造附加价值。