锌焙砂浸出规律研究

本文以广西某地冶炼厂锌焙砂为原料,以硫酸为浸出剂,研究了不同硫酸浓度、不同浸出温度条件下,浸出时间对锌焙砂硫酸浸出过程中锌、铁浸出效果的影响规律;采用XRD分析方法,分析研究了锌焙砂及浸出产品中的物质存在形式。     

锌焙砂浸出制备铁酸锌研究

本文以含锌53.35%、含铁13.51%及铁酸锌13.97%的锌焙砂为原料,在对锌焙砂粒度分析、X-荧光多元素半定量分析、XRD分析及锌铁物相分析基础上,采用硫酸做浸出剂,研究始酸浓度、液固比、搅拌速度、浸出温度、浸出时间等因素对浸出渣物性的影响。结果表明,获取高含量ZnFe_2O_4浸出产品的试验条件为:始酸浓度100 g/L、液固比8∶1、搅拌速度400 r/min、浸出温度75℃、浸出时间120 min。     

高铁锌焙砂浸出试验研究

高铁锌焙砂浸Zn时也会引起杂质Fe的溶出,影响后续生产,增加经济成本.针对这一问题,以某企业的锌焙砂为研究对象,通过对搅拌速度、浸出时间、初始酸度、浸出温度等进行研究,分析影响Zn和Fe浸出率的因素,优化浸出工艺,从而提高Zn的浸出率,降低Fe的浸出率.结果表明,在浸出温度60℃、初始硫酸质量浓度120 g/L、液固体...     

高铁锌焙砂浸出过程影响因素研究

高铁锌焙砂在浸出Zn的同时Fe也被大量浸出,对后续生产造成影响。针对这一问题,以陕西某公司高铁锌焙砂为研究对象,通过对初始酸度、浸出温度、固液比等进行研究,分析Zn和Fe浸出率的影响因素,对浸出工艺进行优化,以达到提高Zn的浸出率,降低Fe的浸出率的目的。结果表明,在硫酸浓度不同的浸出体系中,温度对焙砂中Zn和Fe浸出率的影响程度不同。当硫酸用量不足时,温度对Zn和Fe的浸出无明显影响,当硫酸过量时,温度会影响Zn和Fe的浸出,对Fe的影响尤为明显。初始酸度90 g/L、浸出温度60℃、固液比10∶1、搅拌速度600 r/min为较为理想的浸出条件。     

锌焙砂硫酸浸出渣中分离 ZnFe2 O4的研究

以锌焙砂为原料,经硫酸浸出后对矿浆保温沉淀固液分离后进行高温磁力搅拌水洗,过滤烘干筛分后加入添加剂固相氧化焙烧进行粗提纯,对粗提纯产品筛分产物加入添加剂高能球磨机械活化后固相焙烧进行精提纯,并对产品进行粒度分析、XRD分析及EDS分析。结果表明,提纯产品中铁酸锌含量高达98%,产品主要集中于0.240~3.802μm、3.802~17.378μm、17.378~138.038μm三个粒级,分别占41.83%、36.70%、21.47%。粒级越小,粒度分布越大,-20μm粒级达到80%。产品形貌已经具有一定的粉体性状,经进一步的细化和均匀化等处理,有望制备出高性能的铁酸锌特性材料。     

锌浸出渣的选择性酸浸研究

采用ＺＭＳ－３型振动磨对酸浸渣预同械活化２０ｍｉｎ，探索了其在不同浸出酸度，温度和酸量下对锌，铁浸出率的影响。试验结果表明，活化过的酸浸渣，其锌的浸出率与选择性浸出效果有所增加。温度为９０℃，始酸度１．５３ｍｏｌ／Ｌ Ｈ２ＳＯ４，液固比４．６７．浸出时间１４０ｍｉｎ，并在当出时加入ＭｎＯ２和Ｋ２ＳＯ４的浸出条件下，锌的浸出率可达７５％，而铁的浸出率仅为１３．７９％，基本上实现了锌的选择性浸出。     

锌焙砂一段酸性浸出试验研究

对锌焙砂进行了一段酸性浸出试验研究,考察了搅拌速度、矿样粒度、浸出温度、初始酸度、液固比等因素对Zn和Fe浸出率的影响规律.试验结果表明:初始酸度和液固比是影响浸出的最重要因素,锌焙砂在55℃、初始酸度120 g/L、液同比6:1和搅拌速度为500 r/min的条件下浸出0.5 h,Zn的浸出率为81.33%、Fe的浸...     

机械活化对渣分离ZnFe2O4微波处理罗丹明B的研究

对锌焙砂硫酸浸出渣中铁酸锌进行分离提纯,得到铁酸锌含量达98%,晶体结构中含硅、铝、锑等微量杂质元素的产品1对其进行机械活化处理得相关系数为0.999943时的多点BET比表面积为2.8249 m2/g,单点平均孔半径为15.66 nm,0.448~1.002μm和1.002~10.024μm粒级范围内粒度分布分别为27.93%和53.48%的产品2对比纯铁酸锌、产品1及产品2同条件下对罗丹明B的处理效果,结果表明经机械活化铁酸锌粉体对罗丹明B吸附能力较强。微波功率低于500 W时,吸附-解吸过程受功率大小影响较大,微波功率大于500 W时,微波催化降解作用较明显。     

高硅锌焙砂湿法浸出试验

通过控制浸出过程中pH值,抑制硅酸的生成,高硅锌焙砂在传统湿法浸出过程中沉降性能良好,能够保证生产的正常运行;试验发现,在浸出过程中,锌浸出率在中性浸出37.21%、预中和浸出90.60%、高酸浸出95.66%;同时,F、Cl在循环浸出过程中无明显累积情况。     

机械活化对硫化锌精矿浸出动力学的影响

机械活化是强化锌精矿湿法分解的有效方法。本研究中，用ＦｅＣｌ３浸出经振动磨活化的硫化锌精矿。与未活化矿相比，可在浸出温度、浸出剂浓度及浸出时间大幅度下降的情况下获得更好的浸出效果。浸出反应的后化能由未活化时的５２ｋＪ／ｍｏｌ降至活化后的２７ｋＪ／ｍｏｌ。     

含富铟铁酸锌锌浸渣中铟的微波强化酸浸

常规酸浸很难高效浸出富铟铁酸锌中的铟,为了探索提高铟浸出率的低耗、高效工艺,以广西柳州锌品厂含富铟铁酸锌的锌浸渣为对象,进行了微波助浸工艺及工艺参数研究。结果表明:微波直接酸浸工艺具有简单、高效的特点,其铟浸出率明显高于常规酸浸和微波预处理+常规酸浸工艺,与微波预处理+微波酸浸工艺的铟浸出率十分接近;搅拌速度、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对铟浸出率均有显著影响;在搅拌速度为550 r/min、硫酸初始浓度为1.5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度为75℃、浸出时间为90 min情况下,对锌浸渣进行微波直接酸浸铟,铟浸出率可达77.0%,较常规酸浸铟浸出率高19.9个百分点。     

用机械活化方法强化难处理金矿浸金过程的研究

本文分析了机械活化强化浸金的原理 ,用次氯酸钠作浸金剂在碱性条件下对广西贵港六梅含砷金矿进行了实验研究 ,总结了不同活化介质对金浸出率和浸金剂初始浓度对金稳定性的影响 ,实验条件下 ,反应时间约在 6 0 min时 ,金浸出率达到最大值     

NH3-CO2-H2O体系浸出锌焙烧砂试验研究

采用NH3CO2H2O体系对锌焙烧砂进行浸出,研究了浸出过程中影响锌浸出率的因素,以及其他主要元素在浸出过程中的浸出情况,得到了最佳工艺条件,使锌焙烧砂的锌浸出率达到75.38%,可溶锌一次浸出率达91.74%。     

炼铜烟灰酸浸条件对铜、锌浸出率的影响

为利用炼铜烟灰制取硫酸铜和硫酸锌 ,研究了浸取条件对铜、锌浸出率的影响。试验结果表明 :用分段连续法浸取 ,铜、锌浸取率≥ 98% ,铁浸取率可控制在 0 .0 2 %以下 ,其工艺条件为 :液固比为 3∶ 1 ,温度 80～ 90℃ ,硫酸加入量为 3 9g/ L(酸浸液 ) ,滴酸时间为 1 .5h,浸取时间 2 h。     

加压氧化对锌渣氧粉中铟和锌浸出的影响

研究了含铟锌渣氧粉在加压和加入氧化剂的条件下与工业硫酸反应时,硫酸初浓度、浸出时间、反应温度、氧化剂用量等工艺条件对铟和锌浸出效果的影响。结果表明,加压和加入氧化剂高锰酸钾对锌渣氧粉中铟的浸出有较好的强化作用,能明显提高铟浸出率。其最佳工艺条件为:硫酸初浓度400g/L,反应时间120min,反应温度120℃,高锰酸钾用量为矿样量的4%。在此条件下,铟浸出率可达到90.6%。同时,加压氧化浸出工艺对锌渣物料中锌的浸出也有一定的强化作用。     

机械活化过程中粒度对硬锌渣浸铟反应活化能的影响

通过确定未活化的硬锌渣、活化后的硬锌渣以及失活条件下的硬锌渣在盐酸体系中的浸铟反应的表观活化能来研究机械活化过程中粒度变细对硬锌渣浸铟反应活化能的影响。结果表明:机械活化可强化硬锌渣中铟的浸出,表现为经搅拌磨活化60min的硬锌渣的浸铟反应的表观活化能比未活化时降低了13.14kJ/mol。在机械活化过程中由粒度变细所引起表观活化能降低了7.28kJ/mol,其余主要是由内部的晶体缺陷等所引起的。     

机械活化镍铁尾矿的酸浸工艺研究

分别使用中国XQM-21、俄罗斯AGO-Ⅱ行星球磨机对镍铁尾矿进行机械活化,通过X-射线衍射仪、透射电子显微镜等分析测试手段,研究了机械活化前后镍铁尾矿的晶型、形貌、粒度的变化,考察了机械活化前后镍铁尾矿的酸浸工艺条件。结果表明,镍铁尾矿主要物相为镁橄榄石和磁铁矿,活化后结晶程度降低,晶格缺陷变大,颗粒变细,分散性更好。在盐酸浓度6mol/L、固液比1∶6、酸浸时间120m in、温度95℃条件下,机械活化镍铁尾矿中的氧化镁浸出率最高。     

机械活化强化ITO废料中铟浸出的动力学研究

研究了ITO经机械活化后与盐酸反应的动力学规律。研究结果表明,ITO在搅拌磨中经机械活化后,化学活性提高,与HCI的反应速度加快,活化30min后与HCI反应的活化能由未活化时的90．6kJ／mol降至53．0kJ／mol,反应级数由原来的2．30降至1．31。     

云南某炼锌渣中锗铟的硫酸浸出

稀散金属锗、铟是重要的战略资源,常伴生在铅锌矿或煤中,主要从锌冶炼渣或煤燃烧后的烟尘中提取。云南某铅锌矿冶炼厂的高硅炼锌渣中锗、铟含量分别为126.00、358.00 g/t,SiO2含量为24.62%,为高效低耗浸出其中的锗、铟,以硫酸溶液为浸出剂进行了浸出工艺条件研究。结果表明：在磨矿细度为-0.074 mm占81%、硫酸溶液的浓度为110 g/L、液固比为3、搅拌强度为350 r/min、浸出温度为70 ℃、浸出时间为4 h情况下,试样中锗、铟的浸出率分别达87.90和89.88%。