鄂西鲕状赤铁矿还原焙烧机理及分选有效途径探析

研究分析了鄂西鲕状赤铁矿的矿石性质,通过对几种国内典型难选氧化铁矿石与鄂西鲕状赤铁矿石的还原焙烧—磁选对比研究发现,鄂西鲕状赤铁矿与赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿的磁化焙烧效果存在较大的差异。对鄂西鲕状赤铁矿还原焙烧机理进行了探讨、分析,指出降低矿石还原焙烧粒度(0.2mm以下)、采用闪速磁化焙烧—磁选工艺是开发鄂西鲕状赤铁矿的一个比较有前途的方向和途径。     

湘西某鲕状赤铁矿选矿试验研究

采用焙烧-磨矿-弱磁选工艺流程,对湘西某鲕状赤铁矿进行了选矿试验研究,获得了铁品位56.69%、回收率为79.58%的选矿指标,为鲕状赤铁矿的有效利用提供了参考。     

鲕状赤铁矿提铁降铝不同工艺的对比

针对某高铝鲕状赤铁矿进行了磁化焙烧—磁选、直接还原—磁选、深度还原—磁选3种降铝工艺的试验研究.试验结果表明:添加添加剂YS-1,深度还原—磁选工艺可有效将原矿中的铝降至2.5％以下,当原矿全铁含量为42.56％,Al2O3含量为12.30％时,可获得全铁品位为93.16％,Al2O3含量为2.02％的还原铁产品,其铁回收率为88.45％,实现了高铝鲕状赤铁矿铝铁的有效分离.     

回转窑直接还原工艺处理国外某高磷鲕状赤铁矿的工业试验

为了能够充分、全面地开发利用高磷鲕状赤铁矿,在小型试验、扩大试验的基础上对国外某高磷鲕状赤 铁矿进行了回转窑直接还原焙烧—磨矿—磁选的工业试验。工业试验的基本流程为破碎—混匀—压球—烘干—入窑 焙烧—水冷—磨矿—磁选,并在整个过程中监测试样、温度、烟气等指标。结果表明：采用该工艺可以实现高磷鲕状赤 铁矿工业上的连续生产。通过重点研究还原剂用量对还原气氛和精矿指标的影响,表明在无烟煤用量不超过 23% 时,无烟煤用量越大,还原气氛越好,精矿指标也越好。在无烟煤用量23%的条件下,可以稳定地获得铁品位96.24%、 铁回收率78.40%、磷含量0.07%、金属化率96.05%的合格粉末还原铁。     

鲕状赤铁矿深度还原矿组成特性及磁选试验研究

通过化学分析、X射线衍射(XRD)分析、扫描电镜(SEM)分析等检测方法,对某鲕状赤铁矿深度还原矿进行了组成特性研究,查明了Fe元素的赋存状态,并根据其组成特性制定了相应的选别流程.试验结果表明,该鲕状赤铁矿深度还原产品采用三段磁选-细筛流程可以获得品位为88.24%,金属化率为94.99%的深度还原铁粉,金属铁的回收率为80.13%,所得产品可直接作为炼钢的原料.     

鲕状赤铁矿“微波还原焙烧-弱磁选”提铁工艺

为解决鲕状赤铁矿利用的技术难题,采用"微波还原焙烧-弱磁选"提铁工艺处理鲕状赤铁矿。基于对矿物的XRD、SEM和EDX以及化学检测分析,研究了脱磷后鲕状赤铁矿"微波还原焙烧-弱磁选"的最佳工艺条件。结果发现,浮选后铁精矿在温度为650℃、煤粉配比为15%、焙烧时间为10min的条件下经微波还原焙烧后进行弱磁选,在磁场强度为80kA/m,磨矿细度为-0.038mm占41.5%的弱磁选条件下,经"1粗1扫"弱磁选工艺,最终获得了品位为62.8%、作业回收率82.5%和含磷量0.27%的磁铁精矿。     

鲕状赤铁矿氢气低温还原焙烧机理探讨

考察了氢气气氛下还原时间、还原温度和还原度等对鲕状赤铁矿还原过程的影响。通过电感耦合等离子原子发射光谱仪(ICP-AES)、光学显微镜、X射线衍射仪(XRD)等表征手段对还原焙烧矿物及其磁选后精矿进行了表征。结果表明:随着氢气还原时间增加,鲕状赤铁矿还原度逐步增大,还原焙烧矿金属化率逐步增大。400℃下,高纯氢气还原90 min,所得焙烧矿经磁选后可获得精矿铁品位55.55%、回收率76.94%的指标。氢气低温还原赤铁矿还原过程为:Fe_2O_3→Fe_3O_4→Fe_3O_4-δ→FeO→Fe_3O_4+Fe→Fe,但从宏观看产物由Fe_3O_4直接变为Fe,中间没有FeO产生。     

高磷鲕状赤铁矿选矿工艺研究现状

在分析高磷鲕状赤铁矿矿石性质和资源概况的基础上,较为详细地阐述了传统选矿工艺、磁化焙烧—磁选工艺和深度还原技术在处理高磷鲕状赤铁矿石方面的研究现状,指出传统选矿工艺存在铁精矿品位和回收率低等问题,无法达到高炉冶炼要求,资源浪费严重。磁化焙烧—磁选工艺有利于提高铁精矿品位和回收率,但铁精矿中磷含量仍然较高;深度还原—脱磷或深度还原—富磷工艺等深度还原技术可有效回收高磷鲕状赤铁矿中的铁,是今后高磷鲕状赤铁矿石开发利用的研究方向。     

原矿粒度对鄂西高磷鲕状赤铁矿直接还原焙烧同步脱磷的影响研究

为探究不同粒度(-13 mm、-8 mm、-2 mm)的鄂西高磷鲕状赤铁矿直接还原焙焙烧同步脱磷效果,进行了直接还原焙烧-磁选试验研究,考察了焙烧时间、焙烧温度、还原剂用量以及脱磷剂用量对直接还原效果的影响。结果表明:直接还原焙烧较大粒度的高磷鲕状赤铁矿是可行的,随着粒度的增大,铁的品位并没有下降,但是回收率有所下降,而且达到最佳条件所需的温度提高、焙烧时间延长、还原剂用量减少、脱磷剂A的用量增加、脱磷剂B的用量变化不大。-13 mm粒度原矿直接还原焙烧-磁选在最佳条件下可得到铁品位93.39%,铁回收率83.58%,磷含量0.094%的直接还原铁。     

某宣龙式鲕状赤铁矿深度还原-磁选试验

系统研究了某宣龙式鲕状赤铁矿深度还原过程中煤粉添加量、造球原料粒度、深度还原保温时间及还原温度等因素对金属化率和弱磁选产品指标的影响，并对不同还原温度下的产品进行了显微分析。试验结果表明：在研究确定的最佳还原条件下，铁的金属化率达到97%以上，还原产物经磨矿-弱磁选工艺，可以获得铁品位为88.79%，回收率为92.85%的优质铁粉。     

磁化焙烧过程中磁性转化率对磁选影响规律研究

磁化焙烧—磁选是目前处理难选铁矿的主要方法之一,为了探究焙烧工艺参数对赤铁矿磁性转化率及磁选指标的影响规律,以天然赤铁矿纯矿物为研究对象系统地开展了赤铁矿磁化焙烧—磁选试验,并采用偏光显微镜及XRD探究了磁铁矿的生长趋势和物相转变过程。结果表明：针对本研究试样,适宜的焙烧条件为焙烧温度550 ℃、CO浓度20%、还原时间4 min,此时赤铁矿的磁性转化率为32.99%,样品的磁选回收率达到99.58%。赤铁矿焙烧过程中新生磁铁矿首先在矿物表面及裂隙生成,随着焙烧时间的增加,新生磁铁矿沿矿石颗粒表面向内部生长。当颗粒外层部分被还原为磁铁矿,赤铁矿转化率达到32.99%时,整个颗粒即可在磁选过程中被回收,无须将赤铁矿完全还原为磁铁矿,便可获得良好的磁选指标。     

澳大利亚某赤铁矿石深度还原试验

澳大利亚某铁矿石属高铁、易泥化、极细粒嵌布的赤铁矿石,传统选矿工艺难以获得理想的分选指标。为给该矿石的开发利用提供技术方案,以某洗精煤为还原剂,采用深度还原—弱磁选工艺对该矿石合理的深度还原工艺参数进行了研究。结果表明:还原温度和还原时间是影响该矿石深度还原效果的主要因素;在配煤过剩倍数为2.0、还原温度为1 250℃、还原时间为50 min、料层厚度为30 mm情况下的深度还原熟料,经磨矿(-200目含量约为80%)、1次弱磁选(磁场强度为107 kA/m),可获得全铁品位为78.13%、铁回收率为98.19%的金属铁粉。因此,深度还原—弱磁选工艺是该矿石开发利用的有效工艺。     

高磷赤铁矿生物质磁化脱磷焙烧—磁选试验研究

采用生物质还原焙烧的方法实现鄂西某髙磷赤铁矿磁性转化并有效脱磷,再通过动态磁选的方法回收铁精矿。研究确定了生物质用量、焙烧时间、焙烧温度等条件对赤铁矿的磁转化率及脱磷率的影响,并确定了磁选转速、磁选时间等选矿参数。结果表明当生物质用量为铁矿的20%,焙烧温度为650℃,焙烧时间为40min,动态磁选转速为600r/min,磁选时间为40min时,铁品位达到64.05%,脱磷率达到65.64%。     

孟家沟赤铁矿选矿方法研究与探讨

介绍了孟家沟赤铁矿矿石性质、选矿试验研究与探索情况，对孟家沟赤铁矿选矿方法进行了技术经济论证，确定了选矿工艺流程。孟家沟赤铁矿选矿方法研究证明，弱磁选-强磁选-反浮选流程是最为经济合理的，它不仅可以取得好的技术指标，也可取得最佳的经济效益，是国内处理赤铁矿普遍采用的选矿工艺流程，特别是SLon立环脉动高梯度磁选机的问世，给赤铁矿选矿工艺的进步提供了保证，为赤铁矿选矿取得经济合理的指标奠定了基础。     

河南某鲕状赤铁矿石工艺矿物学研究

河南某鲕状赤铁矿石铁品位为52.50%,铁主要以赤铁矿形式存在,分布率为75.37%。矿石中主要矿物为赤铁矿、伊利石及菱磷铝锶矾。为给矿石合理开发利用提供参考,对其进行了工艺矿物学研究。结果表明:赤铁矿常呈椭圆形鲕粒,细粒或隐晶状赤铁矿集合体与脉石矿物呈椭圆状的包复颗粒由核心和同心状外壳聚集而成,鲕粒中各成分相互混杂,局部赤铁矿聚集;部分赤铁矿呈他形粒状单体或集合体不均匀分布;偶见赤铁矿呈隐晶状胶结物分布于砂屑粒间;赤铁矿嵌布粒度微细,0.037~0.003 mm粒级占87.17%。采用传统选矿方法处理该矿石难以取得理想的指标。推荐采用深度(直接)还原工艺将微细粒弱磁性铁矿物转变为可通过弱磁选分离的磁铁矿或金属铁,再通过磁选分离。     

某贫细鲕状赤铁矿直接还原-磁选新工艺

针对贵州某贫细鲕状赤铁矿难选的特点,开发了直接还原焙烧-磁选新工艺。采用箱式电阻炉加热,煤基直接还原工艺,经磨矿-磁选,得到高品位的铁精粉,为开发利用细粒嵌布复杂低品位铁矿提供了理论依据。通过L9(34)正交试验,确定试验的最佳条件为还原剂用量40%、助还原剂用量15%、焙烧温度1 050℃、焙烧时间180 min、磨矿浓度50%、磨矿产品粒度在-0.037 mm粒级含量达90%以上,磁选场强为112 kA/m。在最佳条件下可得到TFe品位为90.80%、回收率为89.58%、且有害杂质含量少的铁精粉。该工艺所得高品位铁精粉可代替废钢直接作为电炉炼钢的原料。     

鲕状赤铁矿微波碳热还原-磁选提铁脱磷实验研究

采用微波碳热还原-磁选工艺对鲕状赤铁矿提铁脱磷进行了研究,考察了还原温度、碱度、添加剂用量和原矿粒度等因素对提铁脱磷效果的影响。结果表明,最佳还原条件为:还原温度1 150 ℃、碱度0.8、配碳量1.0、钠盐添加剂用量15%、原矿粒度0.15 mm;将还原所得球团磨至-0.15 mm,在65 mT磁场强度下磁选,可得到全铁含量87.98%、铁回收率95.48%、脱磷率69.42%的指标。     

赤铁矿的正-反浮选研究

赤铁矿的有效选别对钢铁工业的发展有重大的作用。正-反浮选对于处理贫、细、杂的赤铁矿有比较明显的优势。通过对人工混合矿的正-反浮选流程和对淀粉已吸附了捕收剂的赤铁矿单矿物的抑制机理的研究，进一步证实了正-反浮选工艺流程是可行的。通过试验结果可以发现正-反浮选流程处理弱磁性铁矿物有巨大的潜力。     

袁家村闪石型赤铁矿石高梯度磁选分离特性研究

太钢袁家村闪石型赤铁矿石中铁以赤(褐)铁矿形式存在者占90.37%,其次为硅酸铁。矿石角闪石含量为12.60%,其比磁化系数比赤铁矿略低,给矿石磁选分离带来很大困难。为了给该类矿石选矿工艺的深入研究提供基础资料,在矿石工艺矿物学研究的基础上,对其进行了高梯度磁选分离特性研究。在对高梯度磁选指标有显著影响的磨矿细度、聚磁介质尺寸和背景磁场强度等进行单因素条件试验的基础上,对影响高梯度磁选过程的设备转环转速、脉动冲次和冲洗水量进行3因素3水平正交试验,确定了最佳的高梯度磁选分离试验条件,即磨矿细度为-0.074 mm占85%、磁场强度为796 k A/m、磁介质为2 mm棒介质、转环转速为2 r/min、脉动冲次为400次/min、冲洗水量为25 L/min,在此条件下获得了精矿铁品位为44.12%、回收率为81.66%的指标。对最佳条件获得的产品进行分析表明:角闪石具有弱磁性,磁选时富集于磁性产品中,这是造成分选指标较差的主要原因;精矿中铁矿物单体解离度低、连生体多,说明高梯度磁选过程中机械夹杂严重,也是造成精矿铁品位低的重要原因。要实现该类矿石的开发利用,需进一步开展磁化焙烧或深度还原等方法的研究。     

甘肃某铁矿选矿工艺的研究

甘肃某铁矿为赤铁矿矿床，为了提高铁精矿品位及回收率，在细磨的条件下，采用高梯度磁选处理该矿石．当给矿铁品位50．82％，磨矿细度94．01％-0．043mm时，经一粗、一扫、一精、中矿集中再选的工艺流程选别，最终获得铁精矿品位62．03％、回收率68．78％的选别指标．