合理磨选工艺流程的探讨

根据攀钢集团公司对钒钛磁铁矿品位在52％以上、铁精矿产量稳定在480万t/a以上的要求，分析了选矿厂目前磨矿工艺流程存在的不足，针对攀枝花钒钛磁铁矿的矿石性质和磁性特征，结合近年来的实验研究结果，提出了提高钒钛铁精矿质量、稳定铁精矿产量的合理磨选工艺流程。     

钒钛铁精矿煤基直接还原试验研究

对印尼钒钛铁精矿和攀枝花红格钒钛铁精矿进行了直接还原对比试验研究,对比试验结果表明:印尼钒钛铁精矿造球性能远远好于攀枝花红格的钒钛铁精矿,能够满足工业生产过程的运输要求。印尼钒钛铁精矿含碳球团在还原温度1350℃,还原15 min条件下金属化率可以达到90%左右,金属化球团残碳量为6%,可以满足后续熔分的要求。经过再磨再选后,TiO_2的含量可以达到12%左右,经过直接还原-熔分后富集的熔分钛渣TiO_2的品味理论上能达到48%左右,可以作为硫酸法钛白的原料。研究表明,印尼钒钛铁精矿非常适合采用直接还原-电炉熔分工艺进行处理,其Fe,V,Ti等有益元素能够得到很好的回收利用。相比于攀枝花红格钒钛铁精矿,印尼钒钛铁精矿由于选矿工艺简单,成本低廉,比攀枝花红格钒钛铁精矿更具市场竞争力。     

攀钢密地选矿厂提高铁精矿品位工业试验研究

介绍攀钢集团矿业公司密地选矿厂提高铁精矿品位工业试验情况,采用阶磨阶选工艺对密地选矿进行改造,能有效提高钒钛铁精矿品位和产量.     

钒钛铁精矿制取还原铁粉的工艺现状及改进途径探讨

介绍了钒钛铁精矿制取还原铁粉的工艺现状;分析了钒钛铁精矿与普通铁精矿还原的差异,结合普通铁精矿制取还原铁粉的情况,并根据钒钛铁精矿的自身特点,提出了提高钒钛铁精矿制取还原铁粉具有产业化生命力的工艺改进途径.     

攀枝花钒钛铁精矿企业联盟成立

正从攀枝花有关部门了解到,日前,攀枝花市钒钛铁精矿企业联盟正式成立,攀钢集团矿业有限公司等30余家钒钛铁精矿生产企业携手加盟。据介绍,攀枝花地区钛钒铁精矿资源丰富,目前有钒钛铁精矿生产企业50余家。这些企业的技术水平参差不齐、企业标准科技含量低、市场竞争力差,且钒钛铁精矿的生产没有相关国家、行业标准作为指导依据。因此,成立钒钛铁精矿企业联盟成为     

四川某钒钛磁铁矿选铁试验研究

对四川某钒钛磁铁矿进行了粗粒抛尾、阶段磨选、一段磨选三种磁选选铁工艺流程的对比试验,结果表明:选取阶段磨选工艺作为该矿石选别流程,最终可获得TFe品位57.60%、含TiO212.66%、铁金属回收率61.62%的铁精矿。     

钒钛铁精矿制取还原铁粉工艺及改进途径探讨

介绍了钒钛铁精矿制取还原铁粉的工艺现状，分析了钒钛铁精矿与普通铁精矿还原的差异，结合普通铁精矿制取还原铁粉的情况，并根据钒钛铁精矿的自身特点，提出了提高钒钛铁精矿制取还原铁粉具有产业化工艺的改进途径。认为原料精品化、微波加热制取还原铁粉、将-20μm粒级铁粉部分分出作还原添加剂，是产品定位并具有高附加值的中、高强铁基制品的微合金铁粉的一条可行途径。     

攀枝花红格矿区钒钛磁铁矿选铁试验研究

对攀枝花红格矿区钒钛磁铁矿进行了湿式抛尾和选铁磨选工艺流程的对比试验。结果表明,选取湿式抛尾—阶段磨选—弱磁选的工艺作为该矿石选别流程,最终可获得TFe品位58.41%、含钛9.75%的铁精矿。     

某超贫钒钛磁铁矿选矿试验研究

对某超贫钒钛磁铁矿开展了选矿试验研究,在工艺矿物学研究的基础之上,采用预选和再磨弱磁选工艺,获得了铁精矿铁品位58.32%,回收率60.76%的试验指标。     

攀枝花冶金矿山公司选矿厂简介

攀枝花冶金矿山公司选矿厂是我国60年自己设计、制造、施工,70年代初投产的全国铁精矿生产的最大厂家,其规模居全国同行业之首。代选矿厂主要产品有: 1.钒钛铁精矿; 2.钛精矿; 3.钒钛磁铁块矿。钒钛铁精矿、钛精矿、钒钛磁铁块矿质量信     

微细粒磁铁矿干磨干选中试研究

对某微细粒磁铁矿进行了干磨干选中试研究。干磨干选所得铁精矿铁品位56.74%、铁回收率55.97%, 指标低于单一湿式磁选指标, 但粗粒抛废率达48%; 干选精矿和除尘灰通过进一步湿式磁选, 精矿铁品位能提高到60.5%左右, 综合回收率能提高到67%左右, 可以达到与单一湿式磁选相近的指标。干磨干选+湿选工艺可降低湿选投资、减少用水量, 节能降耗效果明显。     

鞍千半自磨—强磁预选精矿短流程工艺试验研究

为解决鞍千矿业有限责任公司现行阶段磨矿—粗细分级—重磁浮联合分选工艺中重选精矿品位低、波 动大,浮选尾矿品位高、选别工艺流程长等难题,以鞍千现场半自磨粗粒湿式强磁预选精矿为研究对象,开展搅拌磨 矿—弱磁—强磁—反浮选短流程工艺优化试验研究,以期实现鞍千铁矿石的高效开发与利用。 结果表明,鞍千现场 半自磨—粗粒湿式强磁预选精矿在搅拌磨磨矿细度-0. 038 mm 占 80%条件下,经磁场强度 79. 58 kA / m 弱磁选,弱磁 尾矿经背景磁感应强度 700 mT 强磁选,强磁精矿以淀粉为抑制剂、CaO 为调整剂、TD-Ⅱ为捕收剂经 1 粗 1 精 3 扫反 浮选,反浮选精矿与弱磁选精矿合并为综合精矿,综合精矿铁品位为 68. 04%、回收率为 91. 78%,综合尾矿铁品位 8. 62%。 搅拌磨矿—弱磁—强磁—反浮选短流程充分利用铁矿磁性差异进行分选,实现了鞍千铁矿石的分质分选和 脉石的梯级抛除,对于鞍山式赤铁矿石经济高效开发利用具有重要的指导意义。     

用搅拌磨湿法超细磨得金精矿的氰化浸出工艺研究

研究了搅拌磨湿法超细磨得金精矿（-20μm＞97%）的氰化浸出工艺，探讨了影响金精矿氰化浸出的因素，并与常规滚动式球磨机湿法磨得金精矿氰化浸出指标进行对比。结果表明，通过优化氰化浸出各种因素，可大大缩短氰化浸出时间，氰化钠和碱石灰用量分别降低了1 kg/t、1.47 kg/t，金的浸出率提高了0.49个百分点，浸渣含金量降低了0.21 g/t，效果显著。     

辽西风化壳型钒钛磁铁矿预富集试验研究

针对辽西风化壳型钒钛磁铁矿有用矿物难以回收利用的问题，进行了详细的工艺矿物学研究。矿石中金属矿物主要为磁铁矿、（钛）磁铁矿、钒磁铁矿、钛铁矿，非金属矿主要有长石、角闪石和石英。其中钛、钒主要以类质同象的形式赋存在磁铁矿中，且矿石中磁铁矿、钛铁矿及脉石矿物嵌布关系复杂，解离困难。分别采用直接磨矿-弱磁选预富集、粗粒干式预抛尾-磨矿-弱磁选预富集、粗粒湿式预抛尾-磨矿-弱磁选预富集工艺进行了预富集工艺对比试验。结果表明，粗粒湿式预抛尾-磨矿-弱磁选无论在功耗还是回收率指标方面均优于其余2种工艺。采用该工艺在磨矿细度为-0.074 mm占70%条件下，获得了V₂O₅含量为1.561%、回收率为60.96%，TFe品位为40.43%、回收率为24.83%的预富集精矿，可以满足后续直接酸浸提钒的工艺要求。对粗粒湿式预抛尾-磨矿-弱磁选工艺获得的精矿、尾矿进行分析检测表明，钒、钛以类质同象的形式替换磁铁矿中的铁，使预富集精矿铁品位较低，预富集精矿中磁铁矿、钛磁铁矿、脉石矿物嵌布关系复杂紧密，无法通过机械磨矿使其解离。因此，即使继续增加磨矿细度，预富集精矿全铁品位也仅能保持在40%左右，不能再继续提高。     

阶段磨选新工艺在东山选矿厂的应用研究

通过对东山选矿厂湿式自磨－球磨连续磨矿工业存在问题的分析及实施室阶段磨选试验的研究结果，提出了阶段磨选工艺。生产调试和流程考查表明，东山选矿厂采用阶段磨选工艺可获得精矿品位和回收率双提高的较好指标。     

BKY型预选磁选机与BL1500螺旋溜槽应用于某铁矿的可行性研究

根据内蒙古某铁矿性质,对采用BKY型预选磁选机进行磨前湿式磁预选、预选粗精矿细磨后再选以及BL1500螺旋溜槽重选磁预选尾矿等方面的可行性进行研究,取得铁精矿综合品位62.46%、总产率30%、总回收率43%的指标。表明使用BKY磁选机与BL1500螺旋溜槽组成的磁选—重选联合流程选别该类型铁矿石是可行的。     

某超贫磁铁矿选厂应用高压辊磨-干选工艺效果研究

为解决河北某超贫磁铁矿选矿厂原选矿工艺存在的干选抛废效果差，进入磨选作业的矿石品位低，磨选生产成本高，需送尾矿库堆存的湿尾量非常大等一系列制约企业发展的问题，对现场细碎产品进行了悬浮式干式预选（替代磁滑轮干选）-高压辊磨-悬浮式干式再选试验，在试验取得良好效果的基础上进行了现场工艺流程改造：扩大粗、中、细碎系统的能力至原来的3倍，将细碎产品的磁滑轮干选改造为悬浮式干选机干式预选，增设干式预选精矿高压辊磨-悬浮式干式再选系统，并将原与一段球磨机组成闭路的直线振动筛改造为旋流器组。工业生产表明，改造后进入磨选系统的矿量大幅度地减少至16.70%，磨选系统给矿-0.074、-1 mm粒级产率分别提高了15.54、32.97个百分点，矿石的可磨性显著改善，磁性铁含量大幅度提高至28.32%，干抛尾矿磁性铁含量明显低于改造前，在精矿细度由-0.074 mm占75%下降至67%的情况下，精矿铁品位却较改造前提高了2.18个百分点，达65.66%。新工艺充分发挥了高压辊磨机的选择性破碎效果和悬浮式干选机的高效富集能力，大幅度降低了磨选能耗和湿尾产率，减少了脉石的泥化，降低了吨原矿耗水量，改善了分选效果，提高了最终精矿品位，延长了尾矿库的服务年限。     

选冶联合回收风化型钒钛铁矿试验研究

针对某风化型钒钛铁矿中铁矿物与钛矿物嵌布关系十分密切、密度和比磁化系数接近、选矿难以分离的特点, 采用选冶联合工艺进行了回收试验研究。结果表明, 利用磁选实现了钒钛铁矿物的预先富集, 对钒钛铁粗精矿进行闪速磁化焙烧拉大了铁矿物与钛矿物的比磁化系数差距, 为选矿分离创造了条件。选冶联合工艺全流程试验取得了TFe品位61.06%、V₂O₅含量1.03%, TFe和V₂O₅回收率分别为73.12%和76.43%的含钒铁精矿和TiO₂品位50.96%、回收率40.40%的钛精矿。该工艺实现了钒、钛、铁的综合回收。     

抚顺某磁铁矿石制备超级铁精矿试验研究

为了确定抚顺某磁铁矿石生产超级铁精矿的工艺流程进行了选矿试验。试验采用高压辊磨闭路辊压（湿筛）—粗粒中场强磁选—磨矿分级—弱磁选—预先分级—磨矿分级—弱磁选—浮选流程处理。在高压辊磨机工作压力为8.5 MPa、一段磨矿细度为-0.075 mm占65%，高品位铁精矿高频细筛筛孔宽为0.075 mm，塔磨再磨细度为-0.038 mm占90%，高纯铁精矿1粗2精阳离子反浮选，捕收剂十二胺分段添加量为16.37+8.18+3.27 g/t情况下，可获得:全铁品位为68.01%、全铁回收率为86.21%的高品位铁精矿；全铁品位70.95%、全铁回收率为42.32%的高纯铁精矿，全铁品位为65.40%、全铁回收率为43.89%的副产铁精矿；全铁品位为71.81%、全铁回收率为17.93%、酸不溶物含量0.14%的超级铁精矿，全铁品位为67.08%、全铁回收率为68.28%的副产铁精矿。     

马坑磁铁矿石高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺试验

为探索采用高效碎磨工艺处理福建马坑铁矿石的可行性,进行了高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺流程试验。结果表明:较常规碎矿工艺,高压辊磨破碎获得的产品细粒级含量显著提高,能够满足湿式中磁预选的粒度要求;磨矿条件相同时,高压辊磨产品相对传统颚式破碎产品新生成-0.074 mm粒级含量高,相对可磨度高;高压辊磨产品(-5 mm)经湿式中磁预选—两阶段磨矿弱磁选,可在磨前抛出38.88%的合格尾矿,并可获得铁品位为66.75%、磁性铁品位为65.95%、铁回收率为80.21%、磁性铁回收率为96.25%的铁精矿,精矿铁品位较现场提高了2.66个百分点、铁回收率提高了0.30个百分点,可作为马坑铁矿节能降耗、提质增效改造设计的依据。