云南某地难选氧化铜矿选矿试验研究

针对云南某地难选氧化铜矿进行硫化浮选、离析浮选、硫酸浸出和氨浸等试验研究,最终确定适宜的选矿方案为硫酸浸出。     

刚果(金)某氧化铜钴矿浸出试验研究

刚果(金)某地“铜高钴低”氧化铜钴矿含铜2.52%、含钴0.12%, 铜氧化率为94.60%, 采用酸性浸出工艺回收该矿中的铜、钴。结果表明, 在矿物-0.074 mm粒级含量占80%、液固比2∶1、一次性添加硫酸量为150 kg/t的条件下常温浸出2 h, 铜、钴浸出率分别达到93.80%和94.97%, 吨矿耗酸量为62.19 kg(折合吨铜耗酸量为2.82 t)。利用常温酸浸工艺处理该氧化铜钴矿, 可有效回收铜、钴, 可为经济开发类似矿山提供参考。     

刚果(金)某难处理氧化铜钴矿硫酸浸出试验研究

针对刚果(金)某铜品位2.32％、钴品位0.356％、铜氧化率92.09％、钴氧化率88.57％ 的氧化铜钴矿开展硫酸浸出试验研究.结果表明,在矿石细度P80-0.10 mm,浸出液固比2:1,吨矿硫酸用量84 kg,还原剂吨矿亚硫酸钠10 kg条件下常温搅拌浸出时间4 h,浸出渣率为93.62％、铜浸出率90.37％...     

含铀难浸碱渣拌酸熟化强化浸出试验研究

针对某核燃料元件公司煅烧后的碱渣进行溶浸处理后,得到铀含量大于1.00%的难浸碱渣,未达到其处理预期要求。为了最大限度浸出和回收铀,对难浸碱渣采用拌硫酸熟化强化手段浸出,重点研究了熟化温度、浓硫酸用量、熟化时间、难浸碱渣粒度对铀浸出率的影响。拌浓硫酸熟化的最佳工艺条件为：难浸碱渣粒度-0.013 mm、熟化温度150 ℃、熟化时间5 h、浓硫酸用量75 mL;在此条件下铀渣计浸出率可达89.98%,难浸碱渣铀含量由1.940%降到0.33%以下。难浸碱渣中物相主要有二氧化硅和氧化铁,其中铀以三氧化铀的形式存在。拌硫酸熟化可以破坏难浸碱渣中以氧化铁为主的包裹结构,进而使包裹的铀被浸出。     

高碱性脉石低品位难处理氧化铜矿的开发利用—浸出工艺研究

湿法炼铜已取得了令人瞩目的进展。采用低浓度氨堆浸的方式处理高碱性脉石低品位氧化铜矿是可行的 ,由于解决了氨的挥发问题 ,使它在保持堆浸工艺优点的同时 ,在经济上和工程的实现难易程度上也较之于原矿的搅拌浸出有较大的优势。本文结合北京矿冶研究总院承担的“九五”攻关项目“新疆大矿量砂岩型氧化铜矿的开发利用研究” ,重点介绍了新开发的低浓度氨堆浸 -萃取 -电积工艺中的浸出工艺研究 ,小型试验和 2 0 0kg级的柱浸模拟堆浸扩大试验均取得很好的浸出效果。     

含铜难处理铁矿的硫酸浸出试验研究

研究了国外某含铜铁矿的酸法浸出,考察了硫酸用量、浸出时间、液固比、转速、浸出温度等因素对浸出率的影响.试验结果表明:在硫酸用量140kg/t,浸出时间60min,液固比为3:1,转速300r/min,温度80℃的条件下,铜的浸出率达73%,浸渣含铜0.24%.浸渣通过适当配矿后,同时还得到了含铜0.2%左右的铁精矿,实现了铜铁资源的高效利用.     

刚果(金)某低品位氧化铜钴矿强化还原浸出试验研究北大核心

采用亚硫酸钠强化还原浸出技术浸出非洲刚果(金)某含Cu 0.98%、Co 0.07%的低品位氧化铜钴矿,重点研究了常规硫酸浸出体系下工艺参数条件对浸出的影响。结果表明,在初始硫酸浓度2 mol/L、液固比2∶1、-0.074 mm占68.27%、加入4%的还原剂、总浸出时间6 h、浸出温度80℃的强化条件下,Cu浸出率可达96.50%,Co浸出率为85.21%,酸耗305.09 kg/(t原矿)。还原浸渣中剩余钴主要赋存于硫铜钴矿及褐铁矿,而水钴矿、铜钴硬锰矿中的钴基本被浸出。     

两种氧化铜矿堆浸性能的试验研究

通过对某地两种氧化铜矿堆浸性能的试验研究，得出结论：含硫化铜少的氧化铜矿易浸，含硫化铜多的氧化铜矿不宜堆浸。     

含铀难浸碱渣加温加压强化浸出试验研究

采用加温加压强化手段浸出某难浸碱渣中铀, 研究了难浸碱渣粒度、用水量、浸出温度、浸出时间对铀浸出率的影响。结果表明: 在难浸碱渣原样粒度-0.074 mm、碱渣质量∶浓硝酸体积∶用水量为1∶5∶6、浸出温度150 ℃、浸出时间2 h时加压加温浸出, 难浸碱渣的质量从100 g降到45 g以下, 渣中铀含量由1.47%降到0.52%以下, 铀浸出率可达85%。此工艺具有铀浸出率高、渣易过滤的特点, 对现场处理难浸渣具有指导意义。     

湿法预处理—硫酸浸出国外某氧化铜矿石

国外某氧化铜矿石中的铜主要以假孔雀石、磷铜铁矿和绿磷铜铁矿等含铜矿物形式存在,铜品位为2.07%,氧化率为82.86%,其中结合率高达51.91%。为高效回收矿石中的铜,对K1湿法预处理—硫酸浸出工艺条件进行了研究。结果表明,预处理阶段的磨矿细度为-74μm占60%、矿浆浓度为35%、K1浓度为9%、温度为85℃、时间为1 h,硫酸酸浸的矿浆浓度为25%、硫酸浓度为13.8%、温度为50℃、时间为3 h,对应的铜浸出率为87.44%。     

某高结合率氧化铜矿石酸浸试验

某氧化铜矿石中主要铜矿物为赤铜矿和硅孔雀石,铜品位达6.91%,氧化率为98.30%,结合率为45.60%,适宜采用硫酸浸出工艺回收铜。对硫酸浸出工艺技术条件进行了研究,结果表明,在硫酸用量为185.6 kg/t、矿浆浓度为35%、磨矿细度为-200目占60%、浸出时间为1.5 h的情况下,获得了95.51%的铜浸出率。     

云南楚雄难处理氧化铜矿酸浸试验研究

根据云南楚雄某氧化铜矿原矿品位低、矿石性质复杂、氧化率高、结合率高、钙镁等碱性脉石含量高的特点,进行了选冶联合试验研究。酸浸之前采用高效捕收剂OA反浮选脱除绝大部分碱性脉石矿物,然后采用硫酸用量为150kg/t,液固比为2∶1,浸出时间为30min的浸出工艺条件,最终可获得铜浸出率为84.6%的良好指标,为难处理氧化铜矿的分选提供了一条新途径。     

浅论低品位铜矿的浸出技术及其发展趋势

简要介绍了国内外低品位铜矿的湿法冶金概况，较为系统地分析了低品位铜矿的浸出反应机理以及浸出工艺，并对低品位铜矿浸出工艺的未来发展趋势提出了一些见解，对回收低品位铜金属具有一定的实用价值。     

羊拉铜矿氧化铜矿柱浸扩大试验研究

采用硫酸作为浸出剂对云南羊拉铜矿氧化铜矿进行了柱浸扩大试验, 分别考察了不同粒径矿石的铜、铁浸出效果以及酸耗的变化, 为现场工艺提供指导。试验表明, 羊拉矿石吨铜综合酸耗在17 t左右, 采用酸法浸出具有可行性; 不同粒级矿石浸出过程中铜以及铁的浸出不完全相同, 对矿石最佳浸出粒径进行了验证, 并提出了经济合理的浸出周期; 对浸出矿渣进行了分析, 结果表明, 羊拉矿石浸出过程易发生硫酸钙沉淀。     

武山铜矿南矿带氧化矿特征及就地溶浸试验

通过对武山铜矿带氧化矿的矿物成分、化学万分、物相、嵌布特性的分析,提出就地溶浸方法开采气化矿。实施后对资源的综合利用、企业经济效益的提高具有一定的意义。     

提高难选氧化铜矿选矿回收率试验研究

某难选氧化铜矿含铜4.70%,氧化率达到84.89%。铜矿物以孔雀石、辉铜矿和硅孔雀石为主。通过实验室试验浮选药剂制度与工艺的优化,氧化铜精矿品位从22.69%变为22.66%,铜回收率从63.78%提高至68.81%。铜矿回收率得到了较大提高。针对现有生产流程进一步进行了药剂制度及工艺流程的优化,优化后在总浮选精矿品位相差不大的情况下,铜总回收率从76.17%提高到了81.57%。     

宁夏某氧化铜矿柱浸-置换试验研究

根据宁夏某氧化铜矿物性质,提出了稀硫酸柱浸-置换生产海绵铜工艺流程.试验得出的最佳条件为:碎矿粒度-20mm,硫酸溶液浓度2%,喷淋强度10L/m2*h,浸出35d,铜浸出率达89.47%,置换率96.70%~99.27%,海绵含铜77.44%~72.66%.     

细菌浸出氧化-硫化混合铜矿的研究

以江西某铜矿为研究对象进行了细菌浸出试验。介绍了细菌浸矿机理；进行了酸耗试验和摇瓶浸出试验。结果表明，摇瓶酸浸浸出率为38．04％，摇瓶菌浸浸出率为42．61％。     

玉龙铜矿氧化矿石合理浸出工艺研究

对西藏玉龙铜矿氧化带矿石进行全粒级柱浸和洗矿-矿砂柱浸-矿泥搅拌浸出试验,结果表明：全粒级柱浸时矿石渗透性差,提高滴林强度易出现积液现象,难以顺利浸出;洗矿后矿砂的渗透性能好,可使柱浸铜浸出率达到78%以上,同时矿泥搅拌浸出的铜浸出率可达96%以上。根据试验结果,认为洗矿-矿砂堆浸-矿泥搅拌浸出是处理玉龙铜矿氧化带矿石的合理工艺。     

某低品位难选离析铜矿的加压氨浸

用加压氨浸的方法 ,对某低品位难选离析铜矿进行了浸出研究。在最佳条件下 ,铜的浸出率可达 97%以上。如采用三级逆流浸出 ,既可使铜的浸出率达到 97%以上 ,又可使浸出液中铜的质量浓度达 4 0 g/ L以上 ,有利于下步处理