液压钻机油管焊接工艺与工装设计

液压钻机钢制油管用来连接固定油口,油管接头属于焊接式管接头,由接管和无缝钢管焊接而成,当无缝钢管长度较短时,不能弯曲变形,对焊接定位精度要求高。根据90°弯油管及接头的特点,设计气缸推动的活动定位销与固定定位销组成的焊接工装,配合使用环缝焊机实现批量化焊接。     

圆锥破碎机回油管路改进

为了保证圆锥破碎机正常工作，减少因润滑不良造成的故障，我们于1991年对我厂8台圆锥破碎机回油管路进行了改造。改造后几年的实践表明，效果很好，扭转了过去破碎机润滑不良，确形瓦甩油或止口处溢油的被动局面。具体改进方法如图1、2所示。在主回油管路的第一个弯管处增加了弧形防堵筛网（防止油中杂物堵其它弯管）、防堵油管和防堵法兰。其相当于一个液压跌落井，具有沉淀油泥和过滤油中杂物的作用。图1改进前1．油腔2．联接法兰3‘主回油管（还有很多弯管图中未表示出）工作中，只要定期打开防堵法兰，清理防猪油管内脱落的锌渣、尼龙…     

PLC在镦管机操作控制中的应用

分析了镦管机在生产应用中存在的问题，并介绍了利用PLC对其进行系统改造，实现镦管的自动化控制，减轻劳动强度，提高生产效率和产品质量的做法。     

对刮板输送机链条的损坏及寿命问题的探讨

通过对刮板输送机链条断裂原因的分析，提出防止断链事故、提高链条使用寿命的有效途径，并得出“平、直、弯、链”是解决问题的关键的结论。     

新型油管泄油器的研制应用

目前国内各油田使用的油管泄油器可靠性差、现场操作复杂,特别是在油井生产过程中,抽油杆发生断、卡、脱的情况下,泄油功能无法实现,容易对环境造成大面积污染.新型油管泄油器针对以上问题进行研制,室内试验和现场应用情况表明该泄油器性能稳定可靠,泄油彻底,现场工艺操作简单,其泄油功能不受井下抽油杆断、卡、脱等事故的限制,完全可以满足油田生产需要和环保要求.     

超高强热处理锚杆开发与实践

我国煤矿锚杆强度偏低，对冲击吸收功没有指标要求。通过对煤矿井下锚杆破断情况调查及分析，发现锚杆破断强度低、夹杂物含量高、冲击韧性不足、抗冲击能力不够是造成杆体脆断的重要原因，冲击韧性值低是发生脆断的材质内在因素。介绍了超高强热处理锚杆的主要工艺，对超高强热处理锚杆材料进行了拉伸、拉扭弯及力学性能实验室试验，数据显示这种材料在受拉、扭、弯的情况下可以承受较高的载荷，特别是冲击吸收功指标，是热轧强力锚杆的数倍。在潞安集团漳村煤矿动压巷道进行了井下现场试验，对超高强热处理锚杆受力情况进行了监测，锚杆施加预紧扭矩后初始预紧力为52~98 kN，受力稳定后最大受力为223 kN，小于其破断极限，矿压监测数据表明，支护系统有效地控制了围岩的变形，支护效果良好。     

智能气门电镦机人机交互及串行通讯程序

介绍了智能气门电镦机的数据显示和命令输入的人机界面(HMI)和实现电镦机实时控制功能的下位计算机之间利用RS232串行接口的通讯程序的编写，以及实现硬件定时的原理和方法．实践证明，该系统人机界面美观、实时性能可得到保证，符合气门电镦的工艺要求．     

球磨机中空轴断油自动控制

球磨机中空轴的润滑是很重要的。因为一台球磨机很贵,中空轴瓦承受几十吨负荷,一旦断油会产生研瓦甚至是断轴等重大事故。所以现场从来都把中空轴的润滑看做是比较重要的部位,在没有特殊保护措施的情况下,每隔一定时间就要检查一次,以免由于油箱缺油、油泵跳闸、油管堵塞等原因造成断油事故。但事实上断油靠人工检查很难及时发现。我们河北铜矿选矿厂自从安上断油装置后,中空轴润滑只要稍     

刮板输送机溜槽中板上弯变形分析

在兖矿集团首次使用SGZ－764／500WK型刮板输送机过程中，发生了中部溜槽中板上弯变形的情况，造成刮板E型螺栓弯曲与折断，刮扳两端磨损加重，飘断链事故频繁发生。在拆检的96节中部溜槽上，中板均有不同程序的上弯变形，其平均变形量为74mm，最大变形量达问mm，滔槽中板上弯情况如图1所示n1上弯变形愿因分析该刮板输送机的突出特点是框架结构，挡板、铲板和封底三位一体，中部溜槽置于框架之间，通过哑铃销联接。11底板浮煤的影响经过工作面的实际测量，底板在没有浮煤的情况下，刮板上平面与溜槽中极的间隙为14mm，而在实际运行中，由…     

镦粗圆柱体接触应力分布的研究

首次将轧制中的斜针测力原理应用于镦粗过程,制成了镦粗斜针测力器,研究镦粗圆柱体试样,沿按触表面半径,单位压力与单位摩擦力的分布。在计算中,考虑了测针与针孔壁间的附加摩擦力,以及测针端部凸出压板表面的高度对实测结果的影响,并分别进行了修正。     

钢丝绳罐道润滑装置

“钢丝绳罐道润滑装置”由集油箱、主供油管、电磁阀、分支油管和涂油软管等组成。集油箱设置在钢丝绳罐道绳根处上方,每根罐道绳设一根涂油软管,自绳根处开始对钢丝绳喷油,利用润滑油的黏性附着钢丝绳自上而下流动。根据罐道绳长度、油液流动速度和油膜保留的时间,由PLC电控程序控制器控制电磁阀的通断,从而控制喷油时间和间隔周期。除初次涂油外,主井提升机正常运行时每小班喷     

井壁接触应力影响下的连续油管屈曲载荷计算方法

在前人对连续油管屈曲问题研究的基础之上,利用拉格朗日乘子函数法建立了斜直井中连续油管与井壁的接触应力数学模型,并且根据最小势能原理和机械能守恒原理,建立了连续油管的弯曲应变能、轴向外载对连续油管所做功和重力对管体所做功的表达式,推导得出斜直井中考虑摩阻作用的连续油管屈曲载荷计算新公式,并对新公式进行了实例计算分析.     

局部镦粗技术在液压支架油缸上的应用

液压支架油缸在设计中需要增大缸口外圆尺寸。分析了堆焊和焊圆环筒2种增加缸口尺寸的方法，针对2种方法在实施过程中存在的质量隐患，寻求一种既能增大缸口尺寸，又能消除质量隐患的增形方法。提出通过局部镦粗技术增形，利用锻件的优势来有效地解决这一问题,进而把局部镦粗技术推广应用到油缸其他零部件上。     

支腿式液压凿岩机组的应用前景

８０年代一型的内回转式液压凿岩机由于其卡钎，油管爆裂等故障率高，市场需求日渐萎缩。１９９４年后，由浙江开山股份有限公司与长沙矿冶研究院合作开发的ＹＹＴ－２４型液压凿岩机的ＹＤＬ－７．５－１１型泵配套机组，在结构上大胆创新，采用了冲击与回转机的串联供油，保持单一输入输出油管，结构紧凑的优点，克服了回油管高频脉动的难题；     

强力锚杆杆体尾部破断机理研究

针对煤矿井下部分强力锚杆尾部螺纹发生破断且无“径缩”问题,对锚杆杆体尾部螺纹段进行了受力分析,得到由于变径导致应力集中,球面自锁、球面回转中心不合理导致球面自锁使锚杆受力恶化;对杆体尾部进行了实验室试验,对破断杆尾进行了化验分析,试验了不同安装角度对锚杆受弯断裂的影响;采用有限元数值模拟方法,介绍分析了杆体尾部的力学状态及应力分布状况,得到最不利受力位置。在潞安漳村矿井下强烈动压巷道进行了工业性试验,针对部分锚杆出现破断问题,提出多项优化方案,减小有害受力对杆体的影响。     

介绍两种处理事故方法

为了打捞断在钻孔超径部位的套管及钻杆，最近我们采用了“充填法”寻找套管上头以及用活动偏心割刀和水压偏心割刀“重新造头”打捞钻杆，取得了成效。现将两种方法分别介绍如下：一、钻具“充填法”寻找套管上头。ZKd20孔终孔后起拔φ74套管时，在179.59米坍塌超径处发生了套管断脱事故，孔内尚有85米套管找不到头。曾采用弯钻杆、下偏心楔等办法寻找上头，由于事故套管头倒向一边，加之又有坍塌物，费时20余天均不奏效。后来采用钻具“充填法”寻找，共充填两套粗径钻具，     

连续油管喷砂射孔机理分析及现场施工参数确定方法

对连续油管喷砂射孔原理以及参数确定方法进行了系统性分析,总结了结合连续油管现场实际施工工况的参数决策和调整方法。并应用于现场施工,解决了目前连续油管喷砂射孔施工现场参数利用率不高的问题。提高了连续油管喷砂射孔压裂的决策效率和准确率,也就提高了速率、降低了施工风险。     

连续油管的应用与发展

连续油管(Coiled Tubing,CT)作业技术发展迅猛,以其独特和显著的技术、经济特点,掀起了世界石油行业的革命。介绍了连续油管在冲砂、打捞、压裂及钻井中的特点和成功案例,分析了我国目前连续油管的现状,对我国今后连续油管的发展提出了一些建议。     

延川南煤层气田修井原因分析及对策

修井作业对煤层气的排采会产生较大影响,本文对延川南煤层气田修井原因进行了分类,分别是泵堵塞、卡泵、油管漏失、泵漏失、抽油杆断脱,对各个修井原因进行分析后发现,煤粉是造成煤层气井修井得主要原因,其次是腐蚀和偏磨,根据修井原因的不同,从防煤粉、防腐蚀、防偏磨三个方面制定了延长煤层气井检泵周期的措施。     

煤矿小孔径预应力锚索破断原因分析及对策

针对复杂困难条件下煤矿巷道支护锚索普遍存在的破断问题,通过实验室试验和现场巷道顶板煤岩层变形规律验证了锚索破断的原因,并提出了针对性解决措施。研究结果表明,井下锚索破断主要有2种形式:锚索锁具附近破断和锚索中部破断。锚索锁具附近破断的原因主要是锚索工作过程中与巷道岩面垂线夹角过大造成锚索受到拉-弯-剪复合应力作用所致;锚索中部破断主要是由于顶板岩层强烈错动导致锚索在受到较大拉应力情况下受岩层弯曲错动剪切所致。针对锚索的不同破坏形式,建议采取垂直岩面布置锚索、选择延伸率较大和屈服强度比较低的1×19股锚索、减小锚索长度、增加锚杆锚索预紧力的方法来解决锚索破断问题。