攀西钒钛磁铁矿中钪的赋存状态研究

采用MLA矿物自动定量检测技术、电子探针背散射电子图像、能谱分析技术以及光学显微镜、人工重砂、选矿工艺等设备和工艺技术,研究了攀枝花红格矿区岩石样本的岩性及其与钪之间的宏观关系,详细研究了红格矿区综合样本的矿物组分、主要单矿物钪含量,查明了综合样本中钪在各类矿物间的分布率,并通过能谱化学成分分析结果分析了Mg-Fe间的关联性,推论得出钒钛磁铁矿中钪的类质同象规律表现为Mg-Fe-Sc类质同象。本研究成果揭示了普通辉石的分离技术是从钒钛磁铁矿中提取钪的关键。     

攀西钒钛磁铁矿中钪的赋存状态研究北大核心

采用MLA矿物自动定量检测技术、电子探针背散射电子图像、能谱分析技术以及光学显微镜、人工重砂、选矿工艺等设备和工艺技术,研究了攀枝花红格矿区岩石样本的岩性及其与钪之间的宏观关系,详细研究了红格矿区综合样本的矿物组分、主要单矿物钪含量,查明了综合样本中钪在各类矿物间的分布率,并通过能谱化学成分分析结果分析了Mg-Fe间的关联性,推论得出钒钛磁铁矿中钪的类质同象规律表现为Mg-Fe-Sc类质同象。本研究成果揭示了普通辉石的分离技术是从钒钛磁铁矿中提取钪的关键。     

铜陵硫酸渣磁化焙烧—磁选过程中硫赋存状态的变化

铜陵硫酸渣中的硫主要以硬石膏和黄铁矿两种矿物存在。黄铁矿在磁化焙烧-磁选过程中,其组成和矿物特征的变化都不明显,最后仍以黄铁矿的形态保留在尾矿和铁精矿中。硬石膏在磁化焙烧一磁选过程中绝大部分以在水中溶解的方式而被脱除,从而大幅度地降低铁精矿和尾矿的硫含量。     

某钒钛磁铁精矿深度还原-磁选试验研究

以河北承德某铁品位为61.08%,TiO2品位为7.66%的钒钛磁铁精矿为研究对象,进行了钒钛磁铁精矿深度还原-磁选试验研究。考察了还原温度、还原时间、C/O摩尔比、CaCO3添加量对还原产物和分选指标的影响。在还原温度为1350℃、还原时间120min、C/O摩尔比2.5、CaCO3添加量为16%、磁选场强为85mT的条件下,可以得到全铁品位为87.19%、铁回收率为82.62%的磁性产品和TiO2品位18.76%、TiO2回收率为79.40%非磁性产品。由还原产物的金属化率与XRD分析得知,钛磁铁矿向铁氧化物、钛氧化物和金属铁的转化较难发生,适当增加CaCO3的用量,能促进钛磁铁矿向CaTiO3、铁氧化物和金属铁的转化。      

陕西省洋县毕机沟钒钛磁铁矿中钪的赋存状态研究

陕西省洋县毕机沟钒钛磁铁矿属多金属矿,其中伴生的钪品位达59.65×10-6,可供综合回收利用。采用显微镜鉴定、化学多元素分析、电子探针波谱分析、MLA分析及元素面扫描等手段首次对矿石开展详细的钪元素赋存状态研究,为钪资源的科学评价和综合利用提供重要依据。研究结果表明：矿石中没有独立钪矿物,钪以类质同象形式赋存于载体矿物中,分别为普通辉石、角闪石、阳起-纤闪石、紫苏辉石、磁铁矿和钛铁矿。钪在普通辉石、角闪石等非金属矿物中的分布率总和占84.36%,钪在磁铁矿和钛铁矿中的分布率总和占15.64%。本研究成果揭示可选择主要从尾矿中提取钪,普通辉石、角闪石的分离是提取钪的关键。     

攀西钒钛磁铁矿主要元素赋存状态及回收利用

综合分析了攀枝花一西昌地区钒钛磁铁矿主要元素的赋存状态:铁、钒、铬主要赋存于钛磁铁矿中;钛主要赋存于钛铁矿和钛磁铁矿中;钴、镍、铜主要赋存于硫化物相和钛磁铁矿相中.并列出了各矿物中相应元素的分配值,明确了各元素回收的目的矿物和回收利用的方式等,为在攀西从事相关矿业的人员提供了有用的数据资料,从而更好地搞好攀西钒钛磁铁矿的综合利用.     

湿法炼锌浸出渣中银的赋存状态研究

研究了湿法炼锌浸出渣中银的赋存状态。指出在湿法冶炼过程中化学反应导致银矿物相发生了变化,原来的辉银矿、银黝铜矿已不复存在,新生成的含银矿物相主要有NeO—铜蓝、NeO—硫化银混合相。还论述了银在矿物相中的分布特性及相转变的机理,提出了新看法。文中提供了银状态方面的一些重要图片和数据。银回收率不仅与选矿过程相关,还与焙烧、酸浸过程有关,因此应对湿法冶炼全过程进行最佳条件的控制。     

钒钛磁铁精矿含碳球团直接还原工艺分析

采用煤基直接还原技术研究了钒钛磁铁矿含碳球团直接还原工艺, 考察了还原工艺条件及硼砂添加量对球团金属化率的影响, 并通过对不同温度下所得还原产物进行XRD分析, 得出了钒钛磁铁矿直接还原过程的相变历程。研究结果表明, 适当提高还原温度、配碳比和反应时间均有利于提高球团金属化率。在自然碱度下, 还原温度1 300 ℃、还原时间30 min、C/O=1.4时, 金属化率达到96%。向含碳球团中添加适量硼砂, 可以促进钒钛磁铁矿的还原。XRD分析结果表明, 铁氧化物主要经历Fe₂O₃→Fe₃O₄→FeO→Fe的还原过程, 而钛氧化物主要经历Fe₂TiO₅→Fe₂TiO₄→FeTiO₃→Ti₂O₃、TiO₂、Ti₃O₅、TiO的还原过程。     

直接还原处理钒钛矿资源的几种典型工艺评述

对新西兰钢铁公司、南非海威尔德钢钒公司、中国攀钢资源综合利用中试线分别采用的钒钛矿处理工艺进行了详细阐述。新西兰钢铁公司和海威尔德采用回转窑直接还原—电炉熔炼—含钒铁水提钒工艺,只能提取钒钛矿中的铁和钒,钛进入熔分渣,TiO2品位低,提取困难。攀钢采用转底炉直接还原—熔分电炉深还原—提钒工艺,熔分过程不调渣,含钛炉渣品位较高,稳定在45%以上,可利用传统的硫酸法提钛,实现了钒钛磁铁矿铁、钒、钛的回收利用。介绍直接还原处理钒钛矿的工艺方法,对钒钛矿资源以及类似的多金属共生矿的开发利用有借鉴作用。     

某多金属矿选冶过程中铀的赋存状态研究

针对某放射性多金属矿中铀存在形式复杂、工艺矿物学研究基础薄弱、选冶过程中铀元素流失等问题,利用化学分析、光学显微镜、电子探针、AMICS测试等手段,研究了铀元素在原矿中的赋存状态,并追踪其在不同选矿产品及所对应的不同水冶产物中的存在形式及变化规律。结果表明,该多金属矿中,铀元素在选冶不同阶段的各类产物中均主要呈U⁴⁺以类质同象形式分布于不同矿物中。其中,原矿中U⁴⁺主要替代Zr⁴⁺分布于锆石或替代Th⁴⁺分布于钍石中;在选冶过程中,大部分铀元素随锆石进入锆精矿,并最终以未充分溶浸的锆石形式残留在浸出渣中。提高锆精矿中锆石回收率、增强锆精矿中锆石在碱熔阶段的转化程度都有利于减少铀元素的流失。     

酸渣磺酸盐在氧化矿浮选中的应用

介绍了石油副产物酸渣中活性成分———磺酸盐的浮选性能，认为分子量为３５０～５００的酸渣磺酸盐是选别氧化矿的良好浮选剂。针对混合酸渣质量欠稳定和药剂用量大等缺陷，提出添加辅助药剂来改善药剂性能，达到降低成本的目的。     

铜尾渣深度还原回收铁工艺研究

为给含铁铜渣深度资源化利用提供技术依据,以国内某铜渣磨矿-浮选选铜尾矿为原料,以焦粉为还原剂、氧化钙为添加剂,以含铁硅酸盐还原成金属铁为目标,以还原产物磨矿-弱磁选精矿指标为评价依据,进行了还原焙烧工艺条件研究。试验结果表明：①还原温度和还原时间对还原效果影响显著;②在氧化钙用量为6%、焦粉用量为14%、还原温度为1 300 ℃、还原时间为2 h情况下,获得的金属铁粉的铁品位为92.96%、铁回收率为93.49%,且杂质硫磷含量低,属优质炼钢辅料。铜尾渣深度还原产物的SEM分析表明,还原产物中金属铁颗粒粒度较均匀,形状较规则,嵌布关系较简单,无明显夹杂其他渣相的现象,这为后续磨选作业实现铁颗粒的较好解离和获得较好分选指标创造了条件。     

窑渣—还原熔炼铅冰铜新工艺研究

针对铜、铅冶炼厂产生的铅冰铜含铜低、含铅高的特点,提出了窑渣—还原熔炼铅冰铜的新工艺。铅冰铜经高温还原熔炼,产出粗铅、冰铜和炉渣。试验考察了窑渣配入量对铅的回收率影响。研究结果表明,铅回收率达95.12%,冰铜含铜达18.65%,炉渣流动性好,密度低,与金属相不相溶。     

钢渣尾泥和电炉渣中磷的赋存状态EPMA分析

高磷钢渣中磷的存在状态非常复杂,导致其作为混凝土掺合料时对水泥的水化过程和水化产物的影响都较为复杂。主要利用电子探针X射线显微分析仪(EPMA)对钢渣尾泥和电炉渣中磷的赋存状态进行了深入研究,为钢渣尾泥和电炉渣在建筑胶凝材料中的大掺量利用及其中磷元素的有效控制提供理论指导。研究表明:钢渣尾泥和电炉渣的主要矿物组成为硅酸二钙(Ca_2SiO_4)、硅酸三钙(Ca_3SiO_5)、氢氧化钙(Ca(OH)_2)、方解石(CaCO_3)、氧化亚铁(FeO)和RO相(MgO、FeO和MnO的固溶体),钢渣尾泥中还含有水化硅酸钙(C-S-H凝胶);钢渣尾泥和电炉渣中P_2O_5的含量分别为1.741%和1.834%;钢渣尾泥和电炉渣中磷主要以固溶体的形式富集于硅酸二钙(Ca_2SiO_4)和硅酸三钙(Ca_3SiO_5)等硅酸盐物相中,P_2O_5的含量为3.195%~7.513%。     

铬渣的固相还原工业试验及稳定性研究

利用固相还原法,选用某种廉价工业废物R作还原剂、S做稳定化剂,进行铬渣解毒处理,对终渣进行放置时间、酸碱度和温度影响稳定性试验。结果表明终渣中Cr6+浸出值远低于国标GB5085-1985规定限值1.5mg/L之下,且方法简单、成本低廉、解毒彻底,在环境中放置安全、稳定。并利用该终渣及电石渣、磷石膏等工业废渣制备了废渣空心砌块建筑材料。     

唐钢某气淬钢渣工艺矿物学研究

为了给唐钢某气淬钢渣中铁的选矿分离提供矿物学依据,采用化学分析、铁物相分析、X射线衍射分析、偏光显微镜分析等手段对该渣进行了工艺矿物学研究,查明了该渣的物质组成及其中铁的赋存状态、嵌布特征和粒度分布。根据研究结果,指出该渣选铁时的目的矿物是褐铁矿、磁铁矿和金属铁,其中褐铁矿的分离需采用磁化焙烧或直接还原等方法,而磁铁矿和金属铁可通过常规物理选矿方法进行选别,但应采用阶段磨选工艺,且最终磨矿细度应小于40 μm。     

铜渣还原-熔分过程中砷的行为特征

对铜渣直接还原和高温熔分过程中砷的行为特性进行了研究.结果表明,直接还原过程中,砷脱除率较低,只有26.0％左右,升高温度、提高配碳量和炉料碱度均不利于砷的脱除,而延长还原时间可促进砷的脱除.在保证球团金属化率的基础上,在还原温度1300℃、C/O比1.2、碱度0.6、还原时间30 min的最优条件下,还原后球团内砷含...     

火法铜渣改质还原提铁试验研究

为有效回收铜渣中有价金属铁,模拟链篦机-回转窑工艺对火法铜渣进行了提铁试验研究。结果表明,含铁量为40.2%的铜渣,配加2%的B型添加剂,成球性能良好,且生球指标在碱度适宜条件下优良;采用模拟链篦机-回转窑工艺进行造球、熔炼试验,在碱度1.2、配碳量为理论碳当量的1.5倍、1 450 ℃下熔炼50 min,可以获得还原率79.7%、铁品位90.6%的二次铁资源。     

某高铁二次铜渣深度还原-磁选试验研究

某二次铜渣铁含量较高,主要以铁橄榄石、磁铁矿等形式存在,难以用传统的选矿方法回收。采用深度还原-磁选工艺对该二次铜渣中铁回收的工艺技术条件进行了探讨,结果表明,在深度还原褐煤用量为20%、氧化钙用量为8.9%、还原温度为1 250 ℃、还原时间为3 h,还原产品磨矿细度为-0.074 mm占70%、弱磁选磁场强度为60.8 kA/m条件下,可获得铁品位为93.64%、回收率为88.08%的优质磁选铁粉,其杂质含量较低,可作为耐候钢的优质原料。