表面活性剂对电解锌粉形貌的影响

研究氯化铵体系电解制备超细锌粉时,三种典型的表面活性剂对槽电压,锌粉沉积状态和锌粉颗粒大小和形态的影响.结果表明,在锌离子浓度为32g/L.电解液温度为60℃时,非离子表面活性剂吐温-80可以使锌粉颗粒均匀分散,表面活性剂的加入对槽电压影响不大.     

降低砷净液除钴的锌粉消耗

采用单因素条件试验研究砷净液除钴工艺中返渣的利用，铜离子加入量和净化pH值等因素对净化效果的影响。结果表明：将第二，三段净液渣返回第一段净液能大幅度降低锌粉消耗，在70℃，搅拌速度200r/min，加入碱溶砒霜100mg/L，Cu^2 加入量20mg/L，除钴pH4.5和返渣条件下，除钴后液残钴浓度低于0.75mg/L，一段净液锌粉消耗降低50%。     

制备超细锌粉的新工艺

北京矿冶研究总院锌粉公司原有的生产工艺是采用的卧式炉来生产锌粉,这种工艺存在着对原料的要求高,除杂能力不强等不足;针对这些不足,本文介绍了矿冶锌粉公司自主研发的具有创新性的新工艺及其特点。     

热镀锌渣中浸渣硫酸浸出锌的工艺研究

以锌含量为17.22%的热镀锌渣中浸渣为原料,在水热反应釜中以硫酸为浸出剂浸出其中锌。结果表明,最佳浸出条件为:硫酸体积浓度15%、浸出温度180℃、液固比6∶1、浸出时间8 h,此条件下锌浸出率可达到99.71%;浸渣主要成分为硫酸铝盐和硫酸钙。     

热镀锌渣真空蒸馏挥发规律的研究及应用

对热镀锌渣真空蒸馏的挥发规律进行了研究, 考察了蒸馏温度、蒸馏时间及真空度对挥发速率及挥发物纯度的影响。在工业试验中得到最佳的工艺条件为: 蒸馏温度1 173 K, 炉内压力50～100 Pa, 蒸馏时间14 h, 在此条件下可得到含锌量高于99.9%的金属锌, 其直收率可达93.37%。     

热镀锌渣综合回收锌的研究进展及新工艺

热镀锌生产过程产出大量的热镀锌渣,如何有效回收利用热镀锌渣已成为热镀锌厂节能减排和发展循环经济的重要方向之一。综述了热镀锌渣回收锌的火法工艺和湿法工艺,阐述了热镀锌渣处理技术中的蒸馏法、真空蒸馏法、熔析熔炼法、浸出—电解法的工艺原理、工艺特点、研究进展、应用现状以及所得锌产品的特点。在此基础上,开展了新型动态蒸发—高效冷凝技术处理热镀锌渣工艺的研究,指出应针对热镀锌渣物理化学特性、市场需求与企业的优势选择合适的工艺技术,以获得更好的技术经济指标和社会效益。     

热镀锌渣综合回收锌的工艺研究进展及新工艺

热镀锌生产过程产出大量的热镀锌渣,如何有效回收利用热镀锌渣已成为热镀锌厂节能减排和发展循环经济的重要方向之一。综述了热镀锌渣回收锌的火法工艺和湿法工艺,阐述了热镀锌渣处理技术中的蒸馏法、真空蒸馏法、熔析熔炼法、浸出—电解法的工艺原理、工艺特点、研究进展、应用现状以及所得锌产品的特点。在此基础上,开展了新型动态蒸发—高效冷凝技术处理热镀锌渣工艺的研究,指出应针对热镀锌渣物理化学特性、市场需求与企业的优势选择合适的工艺技术,以获得更好的技术经济指标和社会效益。     

低成本生产钛的熔盐电解法进展

分析传统TiCl4熔盐电解生产金属钛的缺点,总结目前国内外多种正在开发、使用或改进的钛电解还原生产新工艺,包括Ginatta工艺、FFC/剑桥工艺、MER复合阳极工艺等.指出新型TiO2熔盐电解直接提取钛生产工艺缩短了生产周期,大幅降低了成本是最有希望取代传统的Kroll法和熔盐电解工艺实现商业化生产的一种低成本钛生产技术.     

碱浸电解生产金属锌粉技术

介绍碱浸-电解湿法直接生产金属锌粉的新工艺.在国内外率先将该技术实现产业化,目前生产规模已达2000～5000t/a三级金属锌粉.生产实践表明,技术指标稳定、工艺简单、原料适应性广、成本低、环境友好,对锌冶炼技术的可持续发展将起到积极促进作用.     

一种制备纳米片状锌粉的新方法

根据振动混沌控制和应力释放原理,首次提出了一种制备纳米片状锌粉的新设备和新方法。试验研究证明,经过1 h振动加工后,150g中值粒度为1 0mm的球状雾化锌粉基本上都成了薄片状,薄片的厚度在10～15μm之间,直径方向尺度分布在20～100nm之间,这一转变过程的电力消耗只有0.12kW·h。延长研磨时间可使厚度继续减小,直径-厚度比继续增大,并使颗粒形状更加规则化和均匀化。     

从氯化铅水溶液中电解提取铅

研究氯化铅水溶液电解过程，考察阴极材质、电流密度、温度、Pb^2＋浓度、盐酸浓度、添加剂等因素对电流效率、槽压和沉积物质量的影响。结果表明，添加骨胶和β-萘酚对沉积物的质量和电流效率并没有太大改善。却导致槽压上升。因此，氯化铅水溶液电解中不必加入添加剂。采用不锈钢和铅阴极电解。在电流密度100A／m^2，温度55℃，Pb^2＋浓度30g／L，盐酸浓度6g／L的条件下。电流效率可达92％，阴极铅较致密平整，可直接用于铸锭。     

从炼锌渣中回收有价元素

炼锌渣工业上往往直接排放形成固体废弃物;采用选矿工艺回收铁、金银、炭粉,尾矿作为水泥熟料填料,实现无尾矿工艺;综合回收不仅增加企业的经济效益,而且有利于保护环境.     

利用钢铁炉渣制备微晶玻璃技术

从制备工艺，热处理制度、微晶玻璃形核和晶体长大等方面综述利用钢铁炉渣制备矿渣微晶玻璃技术的研究和应用进展。用钢铁炉渣制备微晶玻璃，一方面替代天然石材和黏土矿资源，避免矿物开采所造成的环境破坏，另一方面变废为宝，消除钢铁废渣对环境的污染。成分设计、成型工艺、热处理制度以及合适的晶核剂是利用钢铁炉渣生产微晶玻璃的关键。微晶玻璃耐磨性、硬度、耐腐蚀性、机械强度都较高，可广泛应用于建材、电子、光学、化工、机械等领域。     

某锌冶炼渣回收铜的工艺研究

湖北某锌冶炼渣铜品位约为1.01%,铜主要以类质同象形式赋存于磁黄铁矿中,其次是铁氧化物(磁铁矿和赤铁矿)中,主要脉石矿物为玻璃质等。该论文首先研究锌冶炼渣的矿物组成及铜的赋存状态,之后分别对原渣样品和渣磁选除铁尾矿进行了选铜工艺试验,探索了不同种类抑制剂和捕收剂对铜金属回收的影响。结果表明,原冶炼渣样粗选采用丁铵黑药+乙硫氮组合捕收剂,经过1次粗选、2次精选和1次扫选开路选别流程,可以得到铜品位5.10%、回收率66.09%的铜精矿。冶炼渣磁选除铁尾矿粗选采用丁铵黑药捕收剂,经过1次粗选、2次精选和1次扫选开路选别流程,可以得到铜品位3.45%、相对磁选尾矿回收率57.61%的铜精矿。     

均匀沉淀法制备纳米氧化锌

研究均匀沉淀法制备纳米氧化锌影响因素和最佳工艺条件。结果表明，均匀沉淀法可制备出六方晶系纳米氧化锌。随Zn^2＋浓度增加纳米氧化锌颗粒由棒状向球形转化，平均粒径49nm。对纳米氧化锌产率影响因素的显著性水平依次为反应温度、尿京与Zn^2＋物质的量之比、反应时间和Zn^2＋的浓度。最优工艺参数为：反应温度95℃、反应时间3．5h、Zn^2＋浓度0．6mol/L、尿素与Zn^2＋物质的量之比为2．5。以硝酸锌为原料可得到纯度较高的纳米氧化锌。     

综合利用锌浮渣制备纳米ZnO新工艺

研究采用并流沉淀法由锌浮渣制备纳米ZnO的新工艺,讨论表面包覆技术及超声波辐射对前驱体晶粒的细化作用及微波辐射加热煅烧对纳米ZnO的影响,用XRD、TG、IR和TEM对纳米ZnO的形貌和粒度进行表征。结果表明,利用锌浮渣采用并流沉淀法制备纳米ZnO,产品杂质含量低,平均粒径30～40nm,粒度分布集中,颗粒均匀一致,形貌呈类球形。     

锌浸出渣挥发窑窑衬腐蚀机理研究

采用扫描电镜(SEM)，X—射线衍射，电子探针微区分析等研究锌浸出渣挥发窑衬砖的损坏机理。查清了铬渣砖与残砖的化学成分和物相组成以及骨科刚玉和尖晶石的微观不均匀分布。铬渣砖在挥发窑反应带高温区内蚀损的主要形式为物理渗透、化学侵蚀和机械冲刷。     

锌精矿冶炼中镉回收工艺研究

以铜镉渣为原料, 对锌精矿冶炼中镉回收工艺进行了研究。通过单因素实验得到的最佳浸出反应条件为: 溶液酸度10 g/L、液固比6∶1、搅拌速度80 r/min、浸出温度85 ℃、浸出时间6 h, 此条件下, Cd、Cu和Zn浸出率分别为98.74%, 1.23%和98.35%。在置换过程中, 控制锌粉实际用量为理论用量的1.2~1.3倍, 搅拌速度60 r/min, 温度40~50℃, 时间50 min, 镉置换率可达99.01%, 一次置换镉绵含Cd在70%以上。