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相似文献
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1.
研究两种废镀锌板炼钢粉尘联合浸出过程。氧化锌烟尘采用两段浸出,中性浸出段始酸浓度为0,酸性浸出段的始酸浓度为20 g/L。铁酸锌烟尘采用一段高温浓酸浸出,始酸浓度为180 g/L时浸出终点酸浓度为86 g/L。两种烟尘联合浸出,铁酸锌烟尘浸出液中的余酸满足4.3倍的氧化锌烟尘浸出,铁在氧化锌烟尘酸性浸出段水解进入浸出渣而除去。联合浸出锌的浸出率铁酸锌烟尘为80.73%,氧化锌烟尘为90.06%。浸出液中锌含为15.31 g/L,铁含量为0.83 g/L。  相似文献   

2.
对两种废镀锌板炼钢烟尘进行了物相分析,发现其中的锌主要以氧化锌和铁酸锌的形式存在。氧化锌烟尘采用两段浸出工艺,中性浸出段始酸浓度为0g/L,酸性浸出段的始酸浓度为20g/L。铁酸锌烟尘采用一段高温浓酸浸出工艺,始酸浓度为180g/L时浸出终点酸浓度为86g/L。两种烟尘联合浸出,铁酸锌烟尘浸出液中的余酸满足4.3倍的氧化锌烟尘浸出,铁在氧化锌烟尘酸性浸出段水解进入浸出渣而除去。联合浸出锌的浸出率铁酸锌烟尘为80.73%,氧化锌烟尘为90.06%。浸出液中锌的含量为15.31g/L,含铁为0.83g/L。  相似文献   

3.
某矿床Ⅶ旋回适合采用低浓度硫酸浸出,矿石搅拌浸出试验表明快速酸耗随浸出剂酸浓度升高呈台阶型特征分布,酸耗台阶型特征与铀浸出率和矿物溶蚀的阶段变化相对应,高酸耗台阶可导致CaSO4沉淀。酸耗台阶对应的酸浓度范围可指导矿床酸化阶段、正式浸出阶段的注液酸浓度选择,并防止矿层渗透性变差。通过现场试验进一步验证了该注液酸浓度范围的界定方法。  相似文献   

4.
为了给富铟铁酸锌中铟的高效回收提供参考,以铟浸出率为评价指标,研究了人工合成富铟铁酸锌硫酸浸出的工艺条件及其动力学模型。结果表明:合成富铟铁酸锌的粒度在0150~0045 mm范围内变化对铟浸出率影响较小,浸出反应温度、浸出时间、搅拌速度对铟浸出率影响较大,较理想的浸出反应温度为85 ℃、浸出时间为60 min、搅拌速度为300 r/min;该浸出反应符合未反应缩核模型,其表观活化能Ea为53555 kJ/mol。  相似文献   

5.
以锌中性浸出渣为研究对象,针对硫化锌精矿还原浸出与SO2还原浸出工艺开展了实验研究并分析了两种工艺的特点。在还原浸出过程中随着铁酸锌的不断溶解,大量的Fe3+进入溶液导致溶液电位升高,抑制了铁酸锌的分解。通过还原浸出的方法能够有效缓解溶液中高电位对铁酸锌分解的影响从而提高金属浸出率。从元素的浸出行为、还原浸出液成分、还原浸出渣成分、还原浸出渣的处理四个方面对两种工艺进行了分析。研究表明,两种工艺能够有效的将溶液中Fe3+还原为Fe2+促进铁酸锌的溶解,提高有价金属的浸出率,并有利于后续工艺的锌铁分离,能够达到中浸渣的无害化处理和资源化利用。 关键词:还原浸出;中浸渣;铁酸锌  相似文献   

6.
针对高铅Zn焙砂在浸出工艺中的行为,以Pb含量为7.20%的Zn焙砂为原料,开展了两段酸浸工艺的实验研究,将Zn焙砂中的Zn进行浸出,而Pb在渣中进行富集。实验探究了中性浸出、酸性浸出过程中温度、酸浓度、液固比、时间等不同因素对锌的浸出率和铅富集效率的影响。实验结果表明,在中性浸出过程中,Zn浸出率为90.73%,Pb在中浸渣中的富集含量为29.68%;中浸渣经酸浸处理,Zn浸出率可以达到98.60%,Pb在酸浸渣中的富集含量为36.54%。  相似文献   

7.
低酸浸出技术应用研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
总结了地浸技术的发展,论述了低酸浸出采铀技术的特点,对低酸地浸采铀的浸出原理和工艺、钻孔网度、浸出液的选择及其酸度、耗酸量和浸出时间的计算进行了研究。  相似文献   

8.
李岩  徐政  王巍 《金属矿山》2011,40(11):163-165
对超声波强化浸出含铁酸锌的废镀锌板炼钢粉尘进行了研究,并与常规浸出进行了对比。探讨了初始酸浓度、浸出时间、液固比、超声波强度对浸出率的影响。试验表明,采用超声波强化浸出可使常温弱酸下不溶的铁酸锌浸出。在初始硫酸浓度为200 g/L,浸出时间为120 min,液固比为10的条件下,辅以频率为20 kHz、强度为2 W/cm2的超声波加以强化,此粉尘锌的浸出率可达到90%以上。  相似文献   

9.
采用还原酸浸工艺浸出过渡型红土镍矿中的有价金属镍、钴、铁、镁,考察了浸出时间、温度、酸矿比、液固比、还原剂铁粉用量对有价金属浸出率的影响。结果表明,适宜的还原浸出条件为:浸出时间6 h、温度80 ℃、酸矿比1.0、液固比5∶1、还原剂铁粉加入量为原矿质量的20%、搅拌速率400 r/min,此时有价金属镍、钴、铁、镁浸出率分别为73.25%、68.97%、68.93%、67.45%,浸出效果较好。  相似文献   

10.
含富铟铁酸锌锌浸渣中铟的微波强化酸浸   总被引:1,自引:0,他引:1  
常规酸浸很难高效浸出富铟铁酸锌中的铟,为了探索提高铟浸出率的低耗、高效工艺,以广西柳州锌品厂含富铟铁酸锌的锌浸渣为对象,进行了微波助浸工艺及工艺参数研究。结果表明:微波直接酸浸工艺具有简单、高效的特点,其铟浸出率明显高于常规酸浸和微波预处理+常规酸浸工艺,与微波预处理+微波酸浸工艺的铟浸出率十分接近;搅拌速度、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对铟浸出率均有显著影响;在搅拌速度为550 r/min、硫酸初始浓度为1.5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度为75℃、浸出时间为90 min情况下,对锌浸渣进行微波直接酸浸铟,铟浸出率可达77.0%,较常规酸浸铟浸出率高19.9个百分点。  相似文献   

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