KWM卧式搅拌磨机的研制及试验

在介绍卧式搅拌磨机发展现状的基础上,详细叙述了KWM高效卧式搅拌磨机的结构和工作原理,并进行了电气石和铅锌矿的试验研究。试验结果表明:KWM高效卧式搅拌磨机可将矿石细磨至10μm以下,能量输入密度可达普通再磨球磨机的30~40倍;同时该设备还具有占地面积小、安装方便、维护简单等优点,在金属矿和非金属矿的再磨及超细磨加工中具有广阔的应用前景。     

典型石墨再磨设备的应用进展

着重叙述了球磨机和搅拌磨机等应用较为广泛的石墨再磨设备,对搅拌磨机的基本结构和种类做了较详细的介绍,并对石墨再磨设备的选型方法和原则进行了分析。     

搅拌磨机磨矿工艺参数对产品粒度特征的影响

搅拌磨机具有低耗能、高效率的特点,有望取代传统球磨机成为铁矿石细磨作业的主要设备。为充分了解搅拌磨机磨矿工艺参数对粉磨产品各粒级粒度特征的影响,采用立式螺旋搅拌磨机对弓长岭选矿厂再磨给矿进行粉磨试验,通过NKT6100-D激光粒度分析仪检测粉磨产品的累计粒度特征和粒度分布特征,并结合R—R粒度特性方程对产品粒度进行分析,系统考察了磨矿工艺参数对产品粒度特征的影响规律。结果表明：在介质配比m（φ5 mm）∶m（φ3 mm）=2∶3、矿浆浓度65%、料球比0.6、充填率70%、搅拌器转速450 r/min时,粉磨产品粒度较细且分布相对均匀,其-0.043 mm粒级含量为92.23%,均匀性系数n为1.177 7,颗粒特征参数b为0.031 4。研究成果对提高粉磨产品合格粒级产率具有一定的指导意义。     

某铁矿石立式搅拌磨机与球磨机磨矿能耗对比研究

立式螺旋搅拌磨机通常用来作为粗精矿再磨或者原矿细磨设备,很少用作粗磨。利用立式螺旋搅拌磨机对某铁矿石进行粗磨试验研究,并与球磨机磨矿效果进行了对比,以研究这两种磨机对该铁矿石的粗磨效果。研究表明,在适度的粒度范围内,立磨机与球磨机都具有各自的优势,都能够达到高效节能的磨矿效果。     

应力强度对GN型磨机磨矿粒度及能量利用率的影响

GN型磨机为一种卧式搅拌磨,使用GN8磨机进行了石英的磨矿试验,研究了搅拌器转速、介质类型、介质粒度对磨矿产品粒度的影响.结合应力强度的观点,得出了试验范围内GN8磨机研磨石英粉合适的应力强度,此应力强度条件下磨机的能量利用率最高.     

超细磨技术的比较

超细粉碎技术,如搅拌磨,在结晶较细的矿物的磨矿过程中正日益受到重视.在以下三个方面对3种不同的搅拌磨进行了比较:能耗、产品粒度分布和不同磨矿细度下的矿物的解离度.采用两种高速搅拌磨机(Metso磨机和Netzsch IsaMill磨机)进行了实验室试验,用来对红狗矿山的锌粗精矿和中矿进行再磨.与当前生产中采用塔磨机进行再磨的结果进行了比较.与塔磨机相比,高速搅拌磨的能耗较低.与其它磨机相比,在给定的P80下,间歇式的搅拌磨能够获得更高含量的细颗粒.通过细磨,硫化矿物和石英的解离度得到了进一步提高.然而,对不同的矿物和不同的类型磨机,这种提高并不完全一致.采用高速搅拌磨降低磨矿细度获得的最大的好处是显著提高了石英的解离度.这很可能是由于与硫化矿物的磨矿相比,石英的磨碎需要更大的应力强度.当硫化矿物在前面的磨矿中获得了有效的解离,高速搅拌磨带来的更大的应力强度对石英的解离是十分必要的.     

搅拌磨机在弓长岭选矿厂细磨作业中的应用

针对弓长岭选矿厂再磨球磨机磨矿效率低、能耗大等问题开展了陶瓷球专用搅拌磨机代替球磨机的工业试验。试验结果表明，搅拌磨机磨矿粒度更细，排矿中-0043 mm含量比球磨机提高721个百分点；磨机电耗成本下降5026%，介质球添加量下降936%，介质成本下降5561%；单系列搅拌磨机比球磨机年节省磨矿成本18021万元。搅拌磨机磨矿效率较球磨机大幅提高，磨机利用系数从0465 1 t/（h·m3）提高到1042 3 t/（h·m3），搅拌磨机与球磨机相比具有明显的经济效益。     

卧式搅拌磨机在选铁工艺的探索性工业试验

汝阳东沟矿床中磁铁矿的粒度嵌布比较细,在选铁再磨工艺段,使用国产WJM卧式搅拌磨机进行了工业探索试验。试验结果表明:在相同给矿条件下,WJM卧式搅拌磨机的装机功率较现场磨机降低了14.8个百分点,磨矿产品细度(-23?m)较传统球磨机增加了8.65个百分点;铁精矿指标提高了3~5个百分点,回收率较传统卧式磨机提高了8.24个百分点。在一定范围内,适当提高磨机的转速和充填率可提高磨矿产品的细度。     

GJM型棒式搅拌磨机工业试验研究

在介绍石墨资源储量分布和鳞片石墨选矿流程的基础上,描述了GJM型棒式搅拌磨机的主要结构和工作原理,详细叙述了磨机的空载试验、条件探索试验和连续带矿试验。试验过程中,考察了磨机给料、排料粒度,测定了精选3浮选精矿和精选4浮选精矿品位。条件探索试验结果表明,磨机电机最佳运行频率为40 Hz、充填率为30%;连续带矿试验结果表明,相同工况下,经GJM型棒式搅拌磨机再磨后,浮选品位提升幅度比原有设备高40%以上,研磨介质消耗仅为原来的50%,设备节能25%以上。除此之外,设备整体运行平稳,可实现24 h以上带矿带介质满负荷启动,达到设计要求。总之,对于鳞片石墨再磨而言,GJM型棒式搅拌磨机是一款更为理想的设备。     

超细搅拌磨在选矿中的应用

搅拌磨是一种高效、节能的细磨和超细粉磨设备,与卧式球磨机相比,具有磨矿效率高、工艺简单、产品粒度细且分布均匀、能耗低等优点,在选矿领域得到了广泛应用。介绍了搅拌磨机的工作原理,分析了不同磨机型式及其各自的作用特点和应用情况,总结了国内外搅拌磨机的研发现状,系统阐述了搅拌磨机在金属矿山选矿领域的应用现状。搅拌磨机可有效提高磨矿效率和目的矿物单体解离度,降低生产成本,提高经济效益。     

晶质石墨碎磨中鳞片保护的研究进展

晶质石墨精矿中石墨鳞片尺寸及质量决定其在新兴战略性领域的利用价值,但在碎磨过程中鳞片容易遭到破坏,如何高效保护大鳞片是晶质石墨矿物加工利用研究的关键问题。分析和比较了石墨粗选前高压辊磨超细碎和球磨粗磨两种碎磨机理下产品特性及对鳞片保护的影响,同时对比了再磨时立式搅拌磨螺旋式、圆盘式、叶轮式、棒式四种类型搅拌装置对石墨鳞片保护的效果,指出高压辊磨和立式搅拌磨联合配置在石墨矿山将会有更好的工业应用前景。      

俄罗斯某铜铅锌多金属矿超细磨工艺应用实践

俄罗斯克孜尔—喀什特克铜铅锌多金属硫化矿金属矿物嵌布粒度微细，采用原单一球磨机对铜铅混合粗精矿进行再磨，难以满足对矿物解离度的要求。因此，在矿石性质分析和实验室小试的基础上，对再磨系统进行了现场工艺优化与生产实践。将球磨机与超细磨机串联使用，即新增超细磨机对原流程中球磨机产品经旋流器分级后的溢流进行开路再磨再选，满足了最终产品P80粒径小于10 μm的工艺要求，提高了矿石中金属矿物的单体解离度，从而更易分选。新再磨流程平稳运行后，对稳定产品质量作用明显。对比改造前，铅回收率提高16.84%，锌回收率提高4.96%，铜回收率提高2.70%。按全年处理100万t矿量计算，新增锌金属量4 960 t/a，新增铅金属量2 910 t/a，新增铜金属量208 t/a。按当前产品价格计算，每年可为企业多创造利润12 000万元，经济效益显著。     

球磨机的动态建模研究

磨矿分级流程模拟仿真系统可实现各种操作条件下的产品粒度在线检测,为操作参数优化提供指导,而球磨机是磨矿分级回路的重要设备单元,因此球磨机的数学模型是该流程仿真系统的基础。借助磨矿动力学与物料平衡有关理论,分析现场实际运行参数与磨机功耗的关系,通过引入选择函数建立球磨机的动态数学模型,基于灰盒神经网络理论建立了磨机功耗预测模型,并利用Matlab的Simulink组件建立了仿真模型,对所建模型进行仿真分析。模型的效验与扰动试验验证了所建模型的有效性与合理性。     

黑龙江萝北某石墨矿石选矿试验

黑龙江萝北某鳞片状低品位石墨矿石矿物嵌布关系复杂,矿石硬度较大。为确定该资源的节能、高效开发利用方案,对有代表性矿石进行了选矿试验。结果表明,在粗磨磨矿细度为-0.074 mm占90.06%的情况下,以石灰（1 000 g/t）为黄铁矿抑制剂、煤油（460 g/t）为石墨捕收剂、2^#油（70 g/t）为起泡剂进行1次粗选,粗精矿经5阶段再磨再选（最后一次再磨产品为2次连续精选）,中矿1直接抛尾,中矿2、中矿3合并返回粗选,中矿4～中矿6返回与精矿1合并入再磨2的闭路流程处理该固定碳含量为13.12%的石墨矿石,可获得固定碳含量为97.50%、回收率为90.63%、-0.074 mm占76.70%的优质石墨精矿,达到 GB/T3518－1995中石墨精矿最高质量等级标准。     

JKSimMet模拟软件在某金矿磨矿分级系统多目标协同优化中的应用

为了实现某金矿选厂的提产增效和节能降耗，采用JKSimMet模拟软件对该金矿的磨矿分级系统进行了多目标协同优化。采取的优化措施包括降低磨矿分级系统给矿粒度，调整球磨机和旋流器的关键工艺参数和增加粗磨旋流器底流给入再磨球磨机的比例。JKSimMet模拟结果显示，优化后磨矿分级系统的处理能力由35 t/h提升至44 t/h；粗磨比能耗从11.09 kWh/t降低至9.94 kWh/t，中矿再磨比能耗从9.93 kWh/t降低至7.23 kWh/t；粗磨产品细度P₈₀从86 μm减小至80 μm。通过对整个磨矿分级系统各工艺参数的协同优化，增加了磨矿分级系统的处理能力，降低了磨矿比能耗，并且提高了磨矿产品的质量，达到了多目标优化的目的。      

GJM型搅拌磨机的优化及其在石墨行业中的应用

介绍了GJM型搅拌磨机结构、工作原理以及技术特点,根据石墨选矿工艺流程对于再磨设备的特殊需求,通过试验研究对GJM型搅拌磨机关键结构参数及运行条件进行优化,使其成功应用于石墨精选再磨工艺中。应用实践表明,GJM型搅拌磨机与其它再磨设备相比具有强化后续浮选提碳效果、降低大鳞片石墨损失率、能耗与维护成本较低等优点,是一种理想的石墨再磨设备。     

基于矩阵PBM的煤粉超细粉碎过程研究

建立基于研磨过程机理的煤粉超细研磨动力学模型可以预测超细磨出料的粒度分布和指导优化磨机的研磨效率,降低研磨能耗,对制备低灰分的超净煤具有非常重要的作用。通过田口(Taguchi)正交实验设计,使用实验室1. 5 L立式搅拌磨机考察了不同煤的物性参数、磨介尺寸和煤粉比处理量对于超细研磨的影响,将基于研磨过程特征的动力学模型——矩阵粒群平衡模型(Matrix Population Balance Model,M-PBM)用于煤粉的搅拌磨机超细研磨出料的粒度预测,并结合Rosin-Rammler粒度分布模型,精确地预测出料产品在任意筛下累积含量对应的颗粒粒度。通过极差分析,探讨了煤的灰分、磨介尺寸和煤粉比处理量对于超细研磨能耗和比通量的影响大小,基于对煤粉超细研磨过程中煤-灰解离过程的分析并结合Tomoyoshi的比表面积能耗公式,探讨了煤的灰分与能耗的关系,并进一步建立了煤的灰分、磨介尺寸和煤粉比处理量与磨机研磨比通量和能耗的关系式,研究发现搅拌球磨机湿法超细研磨的粒度变化规律符合一阶线性动力学假设,在定搅拌转轴转速和所考查的研磨粒度变化范围内,煤的灰分对搅拌磨机的比通量和能耗的影响是最大的,建立的研磨能耗和比通量关系式表明在10μm(p50)以下的超细粉磨粒度范围内,煤的研磨能耗随着灰分的提高、磨介尺寸的减小(磨介尺寸在0. 3～1. 8 mm)和比处理量的增大而减小,而比通量随着灰分的提高、磨介尺寸的减小和比处理量的增大而增大。     

立式搅拌磨机对鳞片石墨的磨矿研究

采用立式搅拌磨机对鳞片石墨进行了磨矿研究, 得出最佳条件为: 采用Φ6 mm纳米陶瓷球为磨矿介质, 磨机转速100 r/min, 磨矿时间4 min, 磨矿浓度30%。按此条件下进行4段再磨、4次浮选的闭路试验流程, 可获得石墨品位为92.58%、回收率为94.71%、精矿中+0.15 mm粒级含量为56.12%的良好指标。     

Optimisation of the grinding circuit at arafertil,Brazil

Arafertil's regrinding circuit is responsible for the recovery of apatite with a low degree of liberation, representing approximately 11% of the overall apatite concentrate production. Low grinding capacity prevented an ideal size distribution of product for maximum recovery in the subsequent flotation stage, as shown in a liberation study.This work was aimed at attaining the required increase in regrinding capacity, using process simulation by computer mathematical modelling, with the objective of implementing an optimised grinding and classification circuit.The ball mill and hydrocyclones models were calibrated, and their equations were defined, from industrial data acquired in the old concentrator configuration and results from laboratory grinding tests with power consumption measurements.The model was validated by means of comparison between the results predicted by simulation and those achieved in the plant after refurbishment. The apatite flotation recovery increased from 31.5% to 48.0%, in agreement with the previous apatite liberation study.