鄂西某赤铁矿和磁铁矿混合造球试验

为提高鄂西某磁铁精矿所制备球团的性能,对其掺入不同比例铁品位为49.02%的赤铁矿和膨润土所制球团的性能进行了研究。结果表明:赤铁矿与磁铁矿的添加比例为1∶9、黏结剂膨润土添加量为3%、水分含量为9%、焙烧温度为1 200℃、焙烧时间为30 min时,获得的球团生球落下强度为4.8次/个、生球抗压强度为9.60 N/个、成球抗压强度为2 337 N/个,而且成球出现裂纹的比例也较小。     

生物质磁化焙烧赤铁矿的研究

利用生物质磁化焙烧赤铁矿,分别研究了焙烧温度、焙烧时间、生物质用量等实验条件对铁矿石磁化焙烧效果的影响,确定最佳实验条件为焙烧温度700℃,焙烧时间50min,生物质用量8%,对焙烧产品进行磁选可达到品位61.48%、回收率91.31%的铁精矿。对焙烧产品进行XRD分析表明,焙烧产品中铁物相主要为磁铁矿,说明利用生物质作为还原剂焙烧赤铁矿可以达到还原的效果。     

某铁精矿制备氧化球团实验研究

通过对某铁精矿的试验,研究了赤铁矿配加磁铁矿制备氧化球团的可行性以及适宜的制备条件。结果表明,在自然碱度,辊磨后,膨润土用量1.2%,鼓干温度150℃,时间2 min,抽干温度300~400℃,时间3min,预热一段温度650~800℃,时间4min,预热二段温度950~1 000℃,时间8min,焙烧温度1 200~1 280℃,时间6min条件下,可得到抗压强度2500N,具有良好冶金性能的成品球团。     

碱度和内配燃料对赤铁矿球团强度的影响

针对赤铁矿球团强度低的问题,以巴西某赤铁矿精矿为对象,研究了碱度、内配燃料以及它们的相互作用对赤铁矿球团强度的影响。结果表明：制备含镁熔剂性赤铁矿球团时,将碱度控制在0.3~1.2可显著提高预热球团和焙烧球团的抗压强度;制备内配燃料酸性含镁赤铁矿球团时,焦粉配比不超过1.0%可改善预热球团强度而基本不影响焙烧球团强度;制备内配燃料熔剂性含镁赤铁矿球团时,将焦粉配比控制1.5%以内,球团碱度控制在0.9,可显著提高焙烧球团强度。由此可见,制备内配燃料熔剂性含镁球团是改善赤铁矿球团强度的有效途径。     

无氧气氛下赤铁矿与生物质热行为研究

本文研究了生物质还原焙烧赤铁矿的工艺条件以及该过程中赤铁矿对生物质热解产物的影响。确定了还原焙烧的适宜条件为焙烧温度750℃,生物质用量15%,磨矿细度-0.074mm占85%,磁选后可得到品位为61.7%、回收率为87.14%的铁精矿,相比煤基还原低约300℃。赤铁矿对CO2、CO、H2的产出分别在530℃、840℃和500℃后有促进作用,对CH4的产出抑制作用较小,对残碳和焦油的产率也有抑制作用。生物质还原焙烧赤铁矿具有可行性,并且赤铁矿对生物质热解产物有一定影响。     

东鞍山烧结厂含菱铁矿浮选中矿焙烧机制研究

东鞍山烧结厂含菱铁矿浮选中矿经700 ℃还原焙烧-磁选工艺处理,可以得到品位为60.43%,回收率为83.59%的铁精矿。利用X射线衍射分析和扫描电镜分析手段着重对焙烧过程中铁矿物的转化机制进行了研究,结果表明,随着焙烧温度的改变,焙烧过程将经历菱铁矿分解、赤铁矿还原和铁矿物过反应3个阶段,其中赤铁矿还原阶段对应的焙烧温度正是700 ℃,此时焙烧产品中的铁矿物以磁铁矿为主,最有利于弱磁选。     

鞍钢带式机球团生产中优化配矿的研究与应用

为了优化带式机球团生产的原料结构,进行了球团生产中大比例配加赤铁精矿的实验研究和工业试验,结果表明,大比例配加赤铁精矿后,生球指标变差; 随着赤铁精矿配比提高,黏结剂配比需要适当增加。赤铁精矿B应用于带式机球团生产的比例可以提高到55%,45％磁铁精矿A配加55%赤铁精矿B的适宜黏结剂配比为0.7%~0.8%,最佳焙烧制度为预热温度935~950 ℃、焙烧温度1 235~1 250 ℃。赤铁精矿C同比替代赤铁精矿B应用于球团生产的适宜比例为10%,50％磁铁精矿A配加40%赤铁精矿B和10%赤铁精矿C的适宜黏结剂配比为0.8%~0.9%,最佳焙烧制度为预热温度960~975 ℃、焙烧温度1 255~1 270 ℃。工业试验结果表明,通过优化球团生产工艺参数,大比例配加低价赤铁精矿所生产球团的冶金性能可以满足高炉冶炼要求。     

湖南某贫赤铁矿石还原焙烧—弱磁选试验

湖南祁东某贫铁矿石铁品位为31.77%,矿石中铁主要以赤铁矿形式存在,赤铁矿多呈微细粒嵌布。为开发利用该矿石,采用还原焙烧—弱磁选工艺进行了选矿试验。结果表明,制备还原球团时,添加内配煤可以改善小球内部的还原气氛,外配煤与内配煤协同使用,可使小球还原更加充分、均匀;在添加剂用量为3%、m(C)∶m(Fe)为0.3时制成直径3~5 mm的小球,小球干燥后在外配煤用量为20%、还原温度为960℃、还原时间为35 min时进行焙烧可以得到铁金属化率为86.15%的焙烧产品,焙烧产品在磨矿细度为-0.045 mm占95%、磁场强度为183 k A/m条件下弱磁选,获得了铁品位为80.23%、Si O2含量为9.48%、铁回收率为80.78%的铁精矿,实现了该铁矿资源的高效回收。     

秸秆型生物质还原剂用于赤铁矿磁化焙烧的试验研究

磁化焙烧—磁选工艺是实现铁矿富集的有效手段，生物质作为一种低污染、分布广泛、储量丰富的资源可以进行热化学转化制取磁化焙烧过程中所需的还原剂。本研究采用秸秆型生物质对赤铁矿进行磁化焙烧，通过试验，确定了焙烧温度750 ℃、焙烧时间7.5 min、生物质质量配比20%、气体流量300 mL/min的最佳焙烧工艺参数，取得了铁精矿TFe品位超过71.0%、回收率超过99.5%的优良指标。XRD、VSM、SEM检测结果显示:赤铁矿特征衍射峰转化为磁铁矿特征衍射峰，单位质量磁矩超过1 500 A·m2/g，最大比磁化系数达到0.26×10-3 m3/kg，实现了由赤铁矿到磁铁矿的物相转变。研究验证了秸秆型生物质作为赤铁矿磁化焙烧还原剂的可行性，为我国秸秆资源和铁矿石资源的利用提供了一种有效途径。      

高磷鲕状赤铁矿还原焙烧同步脱磷工艺研究

为开发利用鄂西“宁乡式”高磷鲕状赤铁矿, 进行了添加脱磷剂还原焙烧-磁选的试验研究。对还原剂煤用量、脱磷剂NCP用量、焙烧温度、焙烧时间等条件进行了研究。结果表明, 还原剂煤用量为40%, 脱磷剂NCP用量为20%, 1 000 ℃下焙烧60 min, 再经细磨、磁选, 可以达到提高铁品位、降低磷的效果, 最终得到产品铁品位90.09%, 铁回收率88.91%, 磷品位0.06%。     

磁化焙烧-磁选综合回收回转窑除尘灰中铁的试验研究

采用焙烧-磁选方法对新疆克州建宝选矿厂回转窑窑尾除尘灰进行了回收铁的试验研究。考察了焙烧温度、焙烧时间、磨矿粒度、磁场强度等因素对选铁效果的影响,并比较了直接焙烧和造球焙烧效果的差异。结果表明,除尘灰经720℃/30 min、760℃/30 min或800℃/20 min焙烧,在磁场强度为0.18 T条件下进行分选,获得的铁精矿品位57%以上,精矿铁回收率90%左右,铁精矿中杂质含量S、P低,符合铁精矿要求。除尘灰直接焙烧或造球焙烧后磁选所得铁精矿品位和回收率差异不大,考虑动态回转窑处理该矿,在粉矿中添加一定量的膨润土较大地提高了造球强度,在不影响指标的情况下,可满足回转窑的生产要求。     

某复杂难选红铁矿磁化焙烧-磁选工艺及机理研究

对某复杂难选红铁矿进行了磁化焙烧-磁选工艺研究。试验结果表明, 在焙烧温度为950 ℃, 焙烧时间为15 min, 碳粉(0～1 mm)用量为15%, 磁场强度为0.16 T, 磨矿粒度-0.074 mm粒级占87%左右的条件下, 可获得Fe含量为63.06%、回收率为88.45%的铁精矿。磁化焙烧-磁选机理研究表明, 红铁矿经磁化焙烧后的产品呈疏松多孔结构, 有利于磨矿作业; 红铁矿在950 ℃下磁化焙烧15 min, 焙烧产品的物相仅为Fe₃O₄。     

新型高效黏结剂铁精矿氧化球团试验

应用已研发的QTJ黏结剂取代膨润土制备磁铁精矿氧化球团,获得了优质的氧化球团,满足了高炉对冶炼炉料的苛刻要求。研究结果表明：当QTJ用量为0.5%时,可获得生球抗压强度大于18 N/个,爆裂温度大于650 ℃的优质生球;在预热温度为1 000 ℃、预热时间为10 min、焙烧温度为1 250 ℃、焙烧时间为12 min的条件下,获得优质的预热球抗压强度大于480 N/个,焙烧球抗压强度大于2 800 N/个;与添加2%膨润土球团矿相比较,成品球抗压强度低一些,但生球爆裂温度升高;两种黏结剂球团的还原性能基本接近,因而QTJ黏结剂完全能取代膨润土,且在氧化球团生产中具有良好的应用前景。     

0~1 mm镜铁矿制粒-磁化焙烧-弱磁选试验

回转窑磁化焙烧是目前处理镜铁山镜铁矿石的有效方法,但是0~1 mm粒级镜铁矿不能直接进入回转窑磁化焙烧,磨矿造球工艺又过于复杂。为开发利用0~1 mm粒级镜铁矿资源,采用制粒-磁化焙烧-弱磁选工艺进行试验。结果表明：在外配兰炭用量为2.5%、膨润土用量为1%、水用量为8%时配制成粒度为3~5 mm的小球,小球经100 ℃烘干后,在焙烧温度为750 ℃、焙烧时间为60 min条件下磁化焙烧,焙烧产品磨细至-0.045 mm占80%,经磁场强度为80 kA/m弱磁选,获得了全铁品位为52.85%、回收率为86.33%的精矿指标,为0~1 mm粒级粉矿的利用提供了一种新思路。     

酒钢镜铁山铁矿石直接还原-磁选试验研究

以高炉除尘灰为直接还原剂, 针对镜铁山式难选铁矿石进行了直接还原-磁选试验研究。结果表明, 高炉除尘灰有较好的还原效果, 在配比为30%、焙烧温度为1 200 ℃、焙烧时间为60 min的条件下, 可以获得铁品位93.45%、铁总回收率为87.14%的还原铁粉。研究表明, 酒钢镜铁山矿直接还原制备还原铁粉是可行性的, 同时为高炉除尘灰的开发利用找到了一个新的途径。     

某难选铁矿石压球-直接还原-磁选试验

以某低品位复杂难选铁矿石为对象,研究了压球-直接还原-磨选工艺影响因素和机理。结果表明,将破碎至-4 mm的矿石与0.5%的黏结剂、10%的水和20%的内配煤M3混匀,在压力为190 kN时压制成φ30 mm×20 mm的压球,在1 200 ℃下还原40 min,焙烧球碎磨至-43 μm占85%,经磁场强度均为88 kA/m的1粗1精弱磁选流程处理,最终获得了铁品位为91.44%、回收率为90.85%的直接还原铁产品,可直接作为炼钢的优质原料。     

润磨预处理对硫酸渣精矿球团性能的影响研究

为了研究润磨对硫酸渣精矿球团性能的影响, 将配加1.7%膨润土, 15%H₂O和润磨6 min的硫酸渣精矿进行造球, 并对球团进行预热和焙烧实验研究。结果表明, 与未经润磨的硫酸渣精矿制备的球团相比较, 经润磨的精矿球团的预热温度降低150 ℃, 预热时间从12 min降低至6 min; 焙烧温度可降低75 ℃, 焙烧时间从15 min降低到8 min。在预热温度1 075 ℃, 预热时间12 min, 焙烧温度1 225 ℃, 焙烧时间13 min的优化条件下, 成品球团的抗压强度为4 726 N, 还原度指数达到87.56%, 还原膨胀指数为8.48%, 润磨精矿球团的冶金性能指标能满足高炉冶炼的要求。     

配加菱铁矿生产球团矿的基础性能研究

为了探索配加和采用菱铁矿作为原料生产球团矿时其焙烧工艺特性和球团矿质量的变化规律, 采用小饼基础性能试验研究方法和四因素三水平正交试验设计方案进行了预热、焙烧工艺性能试验研究, 结果表明:随着菱铁矿配比的提高, 预热后小饼强度降低;最佳预热条件为:温度1 000 ℃, 时间15 min, 膨润土配比2.0%。最佳焙烧条件为:温度1 300 ℃, 时间20 min, 膨润土配比2.0%;随着菱铁矿配比的提高, 焙烧后小饼强度降低。     

某选铁尾矿磁化焙烧-磁选试验研究

采用磁化焙烧-磁选工艺对某选铁尾矿进行了试验研究。通过小型静态焙烧试验确定了焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、磨矿粒度、磁场强度等条件的影响, 并在此基础上进行了回转窑动态焙烧条件试验和连续试验。回转窑动态连续试验结果表明: 在焙烧温度750 ℃、焙烧时间60 min、还原剂用量6%, 磨矿粒度-0.045 mm粒级占88.65%, 弱磁选一粗一精(96 kA/m)的条件下, 获得了产率74.69%、品位59.42%、回收率93.85%的综合铁精矿, 尾矿铁品位下降至10%以下。     

唐钢球团焙烧配加司家营矿的试验研究

根据唐钢的原料条件和生产工艺特点,在实验室研究了司家营矿配比量对球团矿造球过程和冶金性能的影响。结果表明:司家营矿以赤铁矿为主,含铁品位比较高,但成球性能较差,其配比不宜超过20%,当配比低于10%时,焙烧温度控制在1200℃左右比较合适,而当配加量为20%时,适宜的焙烧温度在1250℃左右。