从废催化剂中回收钒和钼的实验研究

针对一种含钒、钼的废催化剂,进行了碱式焙烧-水浸的实验研究。研究结果表明,碱式焙烧-水浸的最优条件为：焙烧温度700°C、碳酸钠添加量40%、焙烧时间120 min、浸出温度90°C、固液比0.20 g.mL_-1、浸出时间90 min和搅拌速度400 r.min_-1。进行三种不同方法的对比实验研究：碱式焙烧-水浸工艺;氧化焙烧-碱浸工艺;常压碱浸工艺。处理含钒、钼的废催化剂,最佳的工艺为碱式焙烧-水浸工艺,此时,钒和钼的浸出率分别可以达到97.61%和97.33%。     

碱式焙烧—水浸法回收废催化剂中钒钼的试验研究

采用碱式焙烧—水浸工艺处理含钒、钼的废催化剂,并对参数条件进行了优化。优化后的工艺条件为:焙烧温度700℃、碳酸钠添加量40%、焙烧时间120min、浸出温度90℃、固液比0.20g/mL、浸出时间90min、搅拌速度400r/min,此条件下,钒和钼的浸出率分别可以达到97.61%和97.33%。     

从废石油催化剂中回收钒和钼的试验研究

介绍了苏打焙烧．水浸法从废石油催化剂中提取钒和钼的工艺。通过水解除铝、加氯化铵沉钒和离子交换法富集钼，可回收得到较纯的钒酸铵和钼酸铵。试验结果表明：原料中NaxCO3，(V Mo)的摩尔比为1．5，焙烧温度为800℃、时间为1h，用80℃水浸取1h，钒和钼的浸取率分别达到97．4％和98．5％。在pH=8．5，加氨系数为4倍理论量时进行沉钒，钒的沉淀率达98．6％，而钼的共沉淀率只有0．5％，产出的V2q的纯度达到98％。     

从HDS废催化剂中提取钒和钼的研究

用加碱焙烧—水浸取法从加氢脱硫 (HDS)废催化剂中提取钒和钼。实验结果表明 :当废催化剂平均粒径小于 0 .0 6 0 80 mm,原料摩尔比为 Na2 CO3 / (V+ Mo) =2 .0 ,在温度 112 3K下焙烧2 4 0 min,钒和钼的焙烧浸取收率都可达 90 %以上     

从废钒催化剂中回收五氧化二钒的研究

从生产硫酸用过的废钒催化剂中,用Na_2SO_3-H_2SO_4溶液浸出钒,浸出率为92％。浸出液经二步沉淀,可得V_2O_5含量大于99％的产品。计算的钒总回收率为90％,实际总回收率约80％。采用该流程从上述废钒催化剂中回收V_2O_5具有明显的经济效益。     

制酸废催化剂回收钒

用硫酸浸出-P204萃取工艺从制酸废催化剂中回收钒.结果表明,在浸出条件为硫酸浓度50g/L,液固比2:1,时间30min时,钒的浸出率可达95%.浸出液经过P204萃取,饱和NaHCO3溶液反萃,反萃液净化,铵盐沉钒,偏钒酸铵热分解后得到了合格的V2O5.     

从废加氢催化剂中提取钼的研究

以重油加氢脱硫过程失活的钼镍催化剂为原料, 采用加碱焙烧-热水浸取法分离提取钼。研究结果表明: 在催化剂粒径为-0.154 mm, 焙烧温度700 ℃, 焙烧时间4 h, n(Na₂CO₃/Mo)=1.8时, 钼的浸出率可达90%以上。母液中钼浓度达到20 g/L时, 采用CaCl₂为沉淀剂, 当n(CaCl₂/Mo)=1.1～1.2时, 钼的回收率可达到80%以上。     

钴钼废催化剂中酸浸钴和铝的工艺研究

用H2SO4浸出的方法提取催化剂提钼渣的钴和铝,研究了H2SO4浓度、液固比（质量比）、添加剂用量、反应温度、反应时间、搅拌速度、原料粒度等条件对提钼渣溶浸过程中钴和铝浸出率的影响。结果表明：加入添加剂对催化剂载体Al2O3的浸出率没有影响,但是可以显著提高钴的浸出率。试验得到的最佳工艺条件为：H2SO4浓度12mol/L,液固比10,浸出温度90℃,浸出时间180min,搅拌速度800r/min,原料粒度0.075-0.096mm的条件下,钴的浸出率达92%,铝的浸出率也接近74%。     

从钴钼废催化剂提钼渣中酸浸钴和铝的工艺研究

研究了用H2SO4浸出催化剂提钼渣中钴和铝工艺参数,H2SO4浓度、液固比、添加剂用量、反应温度、反应时间、搅拌速度、原料粒度等条件对提钼渣溶浸过程中钴和铝浸出率的影响。结果表明,加入添加剂对催化剂载体Al2O3的浸出率没有影响,但是可以显著提高钴的浸出率。确定最佳工艺条件为:H2SO4浓度12 mol/L,液固比10,浸出温度90℃,浸出时间180 min,搅拌速度800 r/min,原料粒径为0.075⁰.096 mm的条件下,钴的浸出率达92%,铝的浸出率也接近74%。     

从废催化剂中回收钼的研究进展

介绍了国内从废催化剂中回收钼所采用的火法、湿法（包括水浸法、酸浸法、碱浸法和复合浸取法）和直接利用法这3种工艺的研究进展,并分析了各种方法的优缺点,最后指出在今后的研究中应注重开发低成本、低污染、低能耗新工艺及加强废催化剂中其他有益元素的综合回收。     

陕西某碳硅质钒矿提钒工艺研究

详细论述了陕西某碳硅质含钒页岩提钒的焙烧、浸出工艺。试验结果表明,采用无钠化空白焙烧-酸浸工艺,钒的浸出率93．06％,最终回收率大干74％,品位大于98％,可用以指导生产。     

提高某低品位难选铜钼矿铜钼粗选回收率的试验研究

对某低品位铜钼矿回收铜钼进行了选矿试验研究,由于该矿中铜矿物氧化严重,采用铜钼混合浮选流程,粗选获得的铜回收率较低。为提高粗精矿中铜钼的回收率,采用高效选择性捕收剂DF与丁基黄药组合使用,所得粗精矿铜、钼品位分别达到4.03%和0.176%,回收率分别达到52.44%和84.33%,获得了较好的选别指标。     

从废高温合金中回收镍钴的工艺

采用热酸浸溶 -置换沉铜 -针铁矿法除铁铬 -N2 35萃取工艺处理一批高温合金废料 ,成功地回收了其中的镍钴 ,并加以提纯得到氯化镍和氯化钴溶液 ,此两种溶液可根据需要进一步处理 ,生产镍钴产品。从高温合金废料的处理到提纯后得到氯化钴、氯化镍溶液的过程中 ,钴和镍的回收率分别为 91 8%和 97 2 %。     

从磁选尾矿中回收钼和锌的选矿试验研究与生产实践

钼锌顺序优先浮选是回收马坑铁矿磁选尾矿中所含钼、锌硫化物的合适工艺流程。对含钼0.034%、锌0.17%的磁选尾矿,小型闭路试验获得钼品位51.04%、钼回收率74.20%的钼精矿和锌品位49.68%、锌回收率61.80%的锌精矿。已建成投产的处理量为1400t/d的钼浮选回路取得了钼精矿品位49.46%、钼回收率75.10%的工业生产指标。     

提高石煤钒矿中钒浸出率的研究

对陕西五洲矿业公司中村钒矿进行了系统的浸出研究,采用特效的助浸剂A,进行了工业试验。结果表明,浸出率从原工艺的80.15%提高到93.05%,取得了理想的效果。     

从废弃的钨金属制品中回收钨和钒

研究和开发了一种从废弃的钨金属制品中回收钨和钒的新工艺。该工艺包含三个步骤 :①联合使用镁盐和铝盐对钨金属制品碱浸出液的纯化 ;②利用甲酸选择性地浸出钒 ;③高纯APT的结晶。通过该工艺的处理 ,钨金属制品浸出液中的钒浓度可从 0 .175 g/L提高到 1.380g/L。结果 ,86 96%金属钒以偏钒酸铵的形式被回收 ,85 %以上的金属钨以APT(仲钨酸铵 )的形式被回收 ,APT的纯度达到了日本的国家产品 (一级品 )标准     

陕西洛南金矿金钼分离新工艺

研究陕西洛南金矿综合回收金、银、铅、钼的工艺,原矿先经过混合浮选抛尾,得到含金、银、铅、钼等的混合精矿,钼品位由原矿的0.18%提高到4.21%,钼回收率为79%,金品位由原矿的2.19g/t提高到48.86g/t,金回收率为85.58%,而此时用常规浮选手段已难以将钼继续富集,本课题采用化学选矿,混合精矿经过氧化焙烧、脱硫脱碳、Na2CO3选择性浸出、浓缩等化学方法生产钼酸钠,达到金、银、铅与钼的分离以及超低品位钼的低成本回收。     

硫铁矿烧渣回收铁的研究

为了综合利用硫铁矿烧渣，通过试验研究确定回收铁的工艺为磁化焙烧——磁选流程，所生产的铁精矿产率为60％，品位为61．10％，回收率为75．29％，其含硫为0．35％，符合工业高炉炼铁的标准。     

碱性堆浸溶液中铀钼分离及回收的研究

本文介绍了一种在碱性介质中分离回收铀钼的新方法。根据溶度积沉淀原理，在低品位铀钼矿的碱法堆浸液中加入ＰｂＳＯ４，沉淀出ＰｂＭｏＯ４，然后在ｐＨ≈１０的条件下用７１７阴离子交换树脂从沉淀钼后的溶液中吸附回收铀。吸附尾液的碱度基本不变，可返回配制浸出剂，既充分利用余碱又实现工业废水的闭路循环。