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采用深度还原技术处理高磷鲕状赤铁矿可以取得良好的技术经济指标,但添加剂(如CaO和Na2CO3)在深度还原过程中的作用仍需深入研究。以鄂西某宁乡式高磷鲕状赤铁矿石为原料,考察还原温度、还原时间、碳氧摩尔比对还原指标的影响。结果表明,适宜的深度还原条件为还原温度1 523 K、还原时间30 min、碳氧摩尔比2.0,获得的还原物料铁金属化率为86.21%,还原物料经磁选获得的磁选精矿铁品位为91.69%、回收率为92.23%。在最佳还原条件下分别以CaO和Na2CO3为添加剂进行深度还原试验,采用化学成分分析和X射线衍射(XRD)探究了CaO和Na2CO3用量对高磷鲕状赤铁矿石深度还原分选指标、脱磷效果和物相转变的影响。结果表明,添加CaO和Na2CO3均可抑制深度还原过程中铁橄榄石的生成,有效降低精矿中磷含量,提高铁回收率;CaO可与物料中的SiO2和Al2O3反应生成硅灰石和钙铝黄长石等高熔点硅酸盐,不利于铁品位的提高;Na2CO3可与物料中的SiO2和Al2O3反应生成钠长石等低熔点硅酸盐,有利于铁品位的提高。 相似文献
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针对高磷铁矿石性质复杂,铁回收困难的问题,研究人员提出的直接还原—磁选工艺
处理高磷铁矿石具有良好的提铁效果。归纳了各类高磷铁矿石性质,从高磷铁矿石直接还原—脱
磷工艺和直接还原—富磷工艺两种路线总结了近年来的成果,并阐明了两种工艺的机理。根据高
磷铁矿石是否为鲕状构造,将高磷铁矿石分为高磷鲕状铁矿石和其它高磷铁矿石。采用直接还原
—脱磷工艺处理各类高磷铁矿石能获得炼钢要求的直接还原铁,寻找低成本脱磷剂、研究反应进
程的控制以及查明脱磷剂用量大的原因是未来的重要方向。采用直接还原—富磷工艺可获得磷含
量大于1.5%,磷回收率在60%~70%的高磷直接还原铁,调整焙烧条件进一步提高磷回收率以及查明
磷在铁相中存在形式是今后的研究重点。采用直接还原—脱磷工艺处理高磷铁矿石已成功进行了
工业试验,为实现该类矿石的开发利用,要从研发新的还原装备、研究还原气氛的精准控制技术
、气体成分在线监测仪器以及降低生产能耗等方面进行深入研究。 相似文献
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为考察高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿石还原焙烧的可能性,以鄂西某铁品位为42.72%的鲕状赤铁矿石和河北某铁品位为23.96%、固定碳含量为32.83%的高炉灰为原料,进行了共还原焙烧回收铁试验。结果表明:在高炉灰用量为30%、共还原焙烧温度为1 150℃、焙烧时间为60 min、还原产品磨矿细度为-0.043 mm占96%、磁选磁场强度为87.58 k A/m条件下,可获得铁品位为91.88%、回收率为88.38%、磷含量为0.072%的还原铁。不同高炉灰用量下焙烧产品的XRD分析结果表明:随高炉灰用量的增加,铁的衍射峰逐渐增强,增加高炉灰用量有利于含铁矿物被还原成金属铁,但还原铁产品磷含量也升高。高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿共还原焙烧,为高效利用高炉灰和难选铁矿石提供了一种新思路,又可以降低鲕状赤铁矿石直接还原焙烧的成本,同时减轻高炉灰对环境的污染,具有较高的经济和环境效益。 相似文献
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针对传统磁化焙烧装备及技术所存在的还原时间长、还原不均匀、能耗及生产成本高等问题,采用悬浮焙烧法处理湖北某鲕状赤铁矿石。结果表明,在给矿细度为-0.074 mm占80%、气体速度为1.4 m/s、H2浓度为40%、还原温度为650℃、焙烧时间为10 s条件下,对铁品位为46.31%的鲕状赤铁矿石进行悬浮焙烧,焙烧产品磨细至-0.035 mm占90%后,在磁场强度为85 k A/m条件下磁选,可获得铁品位为58.32%、回收率为85.69%的铁精矿。对焙烧产品进行XRD分析表明,矿石中的赤铁矿经悬浮焙烧后转变为磁铁矿。对悬浮焙烧产品进行磁性分析表明,鲕状赤铁矿中弱磁性铁矿物经悬浮焙烧可快速转变为强磁性铁矿物,焙烧后物料的磁化强度和比磁化率显著提高。悬浮焙烧具有焙烧时间短、热利用效率高、处理能力大等优点,可在较短的时间内实现铁矿石的磁性转变,为难选铁矿石的利用开辟了新的途径。 相似文献
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