低品位难选铁矿石利用新途径研究

对多种低品位难选铁矿石进行了直接还原研究,提出了煤基直接还原—渣铁分离—还原铁粉冷固结成型的新工艺流程。所得产品的铁品位、金属化率和铁回收率分别在90％、92％、和84％以上。该工艺为利用我国大量的尚未开发的低品位难选铁矿提供了新途径。     

用低品位铁矿石生产直接还原铁和高纯铁粉的研究

对低品位铁矿石进行了煤基直接还原以生产直接还原铁和高纯铁粉的研究，提出煤基直接还原－渣铁分离－高纯铁粉新的工艺流程。所得直接还原铁产品的铁品位、金属化率和铁回收率分别在91％、92％和84％以上，而高纯铁产品的含铁量均在97％以上。直接还原铁粉经冷固结成型后即为电炉炼钢的优质原料，而高纯铁粉的利用价值更高。该工艺为合理利用我国大量尚未开发的低品位难选铁矿石提供了有效途径。     

某难选铁矿石煤基直接还原—磁选试验研究

某难选铁矿石属"江口式"微细粒嵌布混合型铁矿石。对该矿石进行了煤基直接还原—磁选试验研究,结果表明,以30%的烟煤为还原剂,15%的NM为助熔剂,将矿石在1250℃的温度下直接还原焙烧80min,焙烧矿经两段阶段磨矿—阶段磁选,可获得铁品位为91.93%,铁回收率为83.87%的直接还原铁产品。     

难选赤铁矿石煤基直接还原-磁选回收铁的研究

采用煤基直接还原-磁选方法对难选赤铁矿石进行了回收铁的研究,并考察了磨细度对金属铁分离的影响.结果表明,难选赤铁矿石在还原剂配比20％、焙烧温度1 200℃、焙烧时间50 min下直接还原,再在一段磨矿粒度- 74 μm粒级占67.11％、二段磨矿粒度- 74 μm粒级占35.42％下磨矿后进行磁选,可获得铁品位、回收率分别为91.69％、89.70％的金属铁粉.煤基直接还原过程将难选铁矿中的铁矿物基本还原成了金属铁,还原生成的金属铁颗粒的粒度多数在10μm以上,且与脉石矿物界限分明,易于通过磨矿实现金属铁颗粒的单体解离,从而通过磁选分离和回收金属铁颗粒.     

超微细贫赤铁矿直接还原-磁选试验研究

湖南某赤铁矿石属铁质板岩，铁品位低，主要铁矿物赤铁矿粒度大部分仅3~5 μm，且赤铁矿与石英嵌布关系复杂，采用常规选矿工艺不能有效分选。为此，采用煤基直接还原-磁选工艺处理该矿石，实现了铁的有效富集：原矿在还原温度为950 ℃、还原时间为80 min、煤/矿质量比为2.5∶1的条件下通过煤基直接还原转化为金属化率为93.82%的还原矿；还原矿经3段磨矿、3段磁选，可获得铁品位为69.54%、铁回收率为65.58%（对还原矿）、金属化率高达98.02%的铁精矿。     

云南某难选铁矿石煤基直接还原-弱磁选试验

云南某铁矿石为混合型铁矿石,由于铁矿物嵌布粒度微细而难以采用常规选矿方法有效选别。为此,对该矿石进行了煤基直接还原-弱磁选试验,结果表明,将原矿与作为还原剂的云南某褐煤和作为助熔剂的CaO按100∶20∶10的质量比混合,在1 200 ℃的温度下直接还原焙烧50 min,焙烧矿在一段和二段磨矿细度分别为-325目占81.34%和-325目占92.41%、一段和二段弱磁选场强分别为187.10和143.31 kA/m的条件下进行两段磨矿-弱磁选,可获得铁品位为91.20%、铁回收率为87.05%的直接还原铁精矿,从而为该难选铁矿石的开发利用提供了技术支持。     

云南某难选菱铁矿石选矿试验研究

云南某铁矿石铁品位低,矿物嵌布粒度复杂,有害元素磷含量高,属难选矿石。鉴于对该矿石工艺矿物学的研究,采用了反浮选—磁化还原焙烧—弱磁选工艺处理该矿石,获得了铁品位为68.22%,回收率为65.72%的铁精矿,其中含磷0.06%、含硫0.35%、含硅9.45%,为类似高磷菱铁矿的分选提供了一种新的思路。     

云南某难选褐铁矿石选冶联合工艺研究

云南某难选褐铁矿铁品位偏低,矿物嵌布粒度复杂,泥化现象严重,有害元素含量高,属难选矿石,常规的强磁选、重选、浮选工艺对该矿石几乎没有分选效果。鉴于对该矿石工艺矿物学的研究,采用了强磁选—反浮选—磁化还原焙烧—弱磁选的选冶联合工艺,获得了铁品位为69.87%,回收率为55.27%的铁精矿,其中含磷0.39%,含硫0.2%,含硅6.38%,为类似难选褐铁矿的分选提供了一条新的思路。     

低品位难选铁矿还原焙烧－磁选生产金属化团块的研究

本文结合我国铁矿资源多为低品位难选铁矿的特点，通过试验研究，提出采用直接还原－细磨磁选生产铁品位高、质量稳定的金属化团块，作为电炉炼钢的生产原料。     

还原剂种类对高磷鲕状赤铁矿直接还原提铁降磷的影响

以褐煤、烟煤、无烟煤、焦炭为还原剂, 使用直接还原-磨矿-磁选的方法, 对高磷鲕状赤铁矿煤基直接还原提铁降磷过程进行了详细研究。结果表明: 不同温度条件下, 不同还原剂对还原铁的铁品位、铁回收率和磷品位影响趋势相同。在1 150 ℃时, 焦炭对直接还原提铁降磷并没有明显优势, 调节不同煤或者焦炭的用量都可以达到铁品位90%以上, 磷品位0.1%以下, 铁回收率80%以上的指标; 另外煤的变质程度越高, 所需煤用量越少。     

基于还原焙烧的某海滨钛磁铁矿的钛铁分离

为了高效分离印尼某高铁钛、低硫磷海滨钛磁铁矿中的钛铁,实现资源的充分利用,采用直接还原焙烧-磨矿-弱磁选工艺对该试样进行了还原焙烧工艺技术条件研究,并对确定条件下的焙烧产物进行了不同磨矿细度下的钛铁分离验证试验。结果表明,添加剂NCS对铁还原和钛铁分离有促进作用;在烟煤A用量（与试样的质量比）为30%、NCS用量为11%、还原焙烧温度为1 250 ℃、还原焙烧时间为60 min、磨矿细度为-43 μm占6902%、弱磁选磁场强度为151 kA/m的情况下,可获得TFe品位为9374%、回收率为9591%、TiO₂品位为045%的还原铁粉,实现了钛铁的高效分离;钛在尾矿中的富集为后续回收钛创造了条件。     

含磁黄铁矿的硫化镍矿开发利用新工艺研究

提出一种含磁黄铁矿的硫化镍矿开发利用新工艺,该工艺通过选矿的方法将含镍磁黄铁矿和镍黄铁矿分离,获得Ni品位为18.74%、Ni回收率为69.45%的高品位镍精矿和Ni品位为1.16%、Ni回收率为8.79%的低镍磁黄铁矿精矿,然后采用不同工艺处理这两种精矿产品。高品位镍精矿采用传统冶炼工艺,达到降低能耗、减少渣排放的目的;低镍磁黄铁矿精矿采用氧化焙烧—直接还原—磁选工艺生产镍铁产品,实现Ni、Fe资源的充分回收利用。     

某鲕状赤铁矿深度还原试验研究

鲕状赤铁矿是我国一种重要的铁矿石资源,但由于其组成结构特殊,采用常规选矿的方法尚不能实现有效分选。采用深度还原与分选工艺处理某鲕状赤铁矿石,通过试验确定了深度还原的主要条件,所得产品的铁品位、金属化率和铁回收率分别在85%、97%和92%以上。     

某氰化尾渣直接还原焙烧-磁选选铁试验

对铁品位高达48.05%的某氰化尾渣进行了直接还原焙烧-磁选试验研究。结果表明,在烟煤2用量为20%,还原温度为1 150 ℃,还原时间为40 min,还原产物磨矿细度为-0.074 mm占78%,1次弱磁选磁场强度为87.56 kA/m情况下获得了铁品位为94.11%、回收率为90.14%的还原铁粉。该工艺不仅高效地富集了铁,而且使硫等含量较高的有害成分富集到了尾矿中。     

鄂西某高磷鲕状赤铁矿提铁降磷选矿试验研究

为开发利用鄂西某宁乡式高磷鲕状赤铁矿,对其进行了反浮选、强磁选、强磁选-反浮选、还原焙烧-弱磁选等多方案的提铁降磷选矿试验研究。试验结果表明,采用常规选矿方法很难对该矿石进行有效选别,而采用添加脱磷剂的还原焙烧-两段磨矿、两段弱磁选工艺,可或得较好的提铁降磷效果,铁精矿铁品位为92.34%,磷品位为0.025%,铁回收率为90.31%。 