富硼渣制备硼酸及回收硫酸镁的新研究

富硼渣与焙烧后的硼镁矿相似,可代替硼镁矿作为硼和镁的来源。研究硼酸和硫酸对硫酸镁结晶的影响,结果表明,硼酸和硫酸对硫酸镁的结晶起促进作用。采用先高压回收一水硫酸镁再进行低温结晶的方法制备硼酸,综合利用硫酸浸出富硼渣的滤液,一水硫酸镁的浸出率可达73.66%,回收率能达到55.74%,纯度为96.07%;硼酸的浸出率可达98.85%,回收率能达到71.85%,纯度为99.55%,达到了工业硼酸的标准(GB538-90)。此方法不仅节省部分能源,而且最终滤液中的硼酸和硫酸镁可重复回收。整个工艺形成闭路循环,无废液排出。     

低品位硼镁矿制备硼酸及回收硫酸镁的研究

采用硫酸法浸出低品位硼镁矿制备硼酸,并采用高温结晶的方法回收母液中的硫酸镁。结果表明:在适当搅拌条件下,硫酸用量为理论用量的85%,硫酸浓度控制在20%~25%之间、反应温度控制在95℃、酸浸时间为100min时,硼酸的浸出率较高,可达93.80%,硼酸收率达到71.06%。硫酸镁浓度控制在25%以上、结晶温度为180℃、结晶时间为4h,一水硫酸镁有较高的收率,可达到45.03%。析出一水硫酸镁后的二次母液含有少量的硼酸和硫酸镁,可代替水加入到矿粉中,整个过程形成闭合循环,无废液排放。     

硼铁矿资源综合利用研究现状与进展

硼铁矿中主要含有 Fe、B2 O3和 Mg O,矿石经选矿、造块 ,进入高炉冶炼 ,使铁硼分离 ,生产含硼生铁及富硼渣 ,富硼渣经硫酸浸出一步法生产硼酸 ,母液经高温结晶法生产一水硫酸镁 ,使矿石中的铁、硼、镁资源得到综合利用。     

富硼渣提硼研究

对富硼渣熔态欠化－加压水浸制硼砂、富硼渣碳碱法制硼砂、富硼渣硫酸浸出一步法制硼酸三种工艺进行了研究，结果表明：硼铁矿火法分离得到的富硼渣可以作为制硼砂和硼酸的原料。     

硼铁矿高炉法提硼研究

硼铁矿通过特殊的高炉冶炼工艺制度，生产出含硼约１％的生铁及Ｂ２Ｏ３＞１２％的富硼渣。富硼渣出炉时采用缓冷处理成为制取硼砂或硼酸的优质原料。该工艺流程短、投资少、能耗低、产量大、生产连续化，工业上易于实现     

超声强化低品位硼镁矿石酸解反应过程研究

以辽宁花园沟低品位硼镁矿为原料,在搅拌和硫酸酸解过程基础上,引入超声辅助强化酸解过程,考察了超声功率与温度的影响,对比搅拌与超声辅助酸解过程得到,超声辅助可以降低反应温度,缩短反应时间,其产品收率增加,质量提高,硼酸晶体颗粒均匀且晶粒大。     

硼铁矿高炉铁硼分离工艺试验研究

辽宁东部山区储有丰富的硼铁矿产资源，由于矿物结构复杂，通过选矿只能得到含硼铁精矿和硼精矿。采用高炉法处理含硼铁精矿可使铁硼有效分离得到含硼生铁和富硼渣。硼精矿和富硼渣可代替面枯竭的硼镁石作生产硼砂的酸的原料。     

高温交联剂合成工艺研究

本文研究高温交联剂有机硼和有机锆的合成工艺。分别进行了以硼砂和硼酸为主要原料合成有机硼的试验研究。确定以硼砂为原料的合成路线最佳工艺条件为加料顺序C,反应温度50~55℃,反应时间30min;以硼酸为原料的合成路线最佳工艺条件为反应温度90~95℃,反应时间30 min。通过比较发现,硼酸为原料合成的有机硼的冻胶性能更为优异。合成有机锆最佳工艺条件为氧氯化锆用量3%,反应时间20 min。     

碳热氯化法分解富硼渣的可行性研究

富硼渣是硼铁矿高炉铁硼分离生产含硼生铁时得到的一种含硼、镁的重要产品。富硼渣的综合利用工艺研究是高炉直接冶炼硼铁矿能否工业化的关键,也是硼铁矿资源能否合理开发利用的关键。本文提出了一种富硼渣综合利用的新方法—富硼渣碳热氯化反应法,计算了富硼渣碳热氯化反应的标准摩尔反应吉布斯函数,应用热力学方法分析了富硼渣碳热氯化反应的可能性,得到反应进行所需要的热力学条件,富硼渣中各组分的氯化反应能力为3MgO.B2O3>2MgO.B2O3》2MgO.S iO2>2CaO.Al2O3.SiO2。     

化学成分对富硼渣活性及相结构的影响

从富硼渣中提硼是硼铁矿综合利用的关键技术之一．富硼渣活性是影响硼提取率高低的主要因素、研究了化学成分与富硼渣活性及相结构的关系．结果表明：在电炉富硼渣中加入CaO、Al2O3和SiO2后，CaO及Al2O3的加入只改变渣中硅酸盐的种类和结构．对富硼渣的活性没有影响．SiO2的加入则有利于玻璃质物质的形成．使富硼渣活性降低。     

硼矿石中镁资源的综合利用研究

采用高温结晶法处理硼矿石硫酸法制硼酸后的母液，进行硫酸镁和硼酸的分离。结晶实验在ＦＸＹ－０．５Ａ 高压釜中进行。在１８０℃温度下，ＭｇＳＯ４－Ｈ３ＢＯ３－Ｈ２Ｏ 体系结晶生成固相ＭｇＳＯ４·Ｈ２Ｏ。研究了硫酸镁浓度、硼酸浓度、结晶时间对ＭｇＳＯ４·Ｈ２Ｏ 结晶产率的影响，最后确定母液中ＭｇＳＯ４ 结晶生成固相ＭｇＳＯ４·Ｈ２Ｏ 的最佳工艺条件为：溶液中硫酸镁的浓度为２５％ —２８％ ，硼酸的浓度小于４％ ，结晶时间４ｈ，结晶温度１８０℃，一水硫酸镁产率为５７．６％ 。     

以温石棉尾矿为镁源制备碱式硫酸镁晶须

将温石棉尾矿煅烧活化产物酸浸获得硫酸镁溶液,以硫酸镁溶液与轻质氧化镁为反应物料,采用水热合成法制备碱式硫酸镁晶须,并对其进行了SEM、XRD、FT-IR以及TG-DTA分析.研究了MgSO4溶液的浓度、硫酸镁与氧化镁摩尔比、反应温度对产物的影响.实验结果表明,该法制备碱式硫酸镁晶须的较佳条件为:MgSO4浓度0.6 mol/L,硫酸镁与氧化镁的摩尔比1∶2,反应温度170℃.实验制备的碱式硫酸镁晶须样品长径比为10～50,其分子式为MgSO4·5Mg(OH)2· 3H2O.     

锌电解阳极泥中有价金属的提取工艺研究

采用稀硫酸清洗和分段还原浸出相结合的全湿法工艺对锌电解阳极泥中有价金属元素进行综合回收处理,考察了反应时间、反应温度、硫酸加入量和葡萄糖加入量等工艺参数对阳极泥中锰的浸出效果。实验结果表明:通过稀硫酸清洗,锌电解阳极泥中锌脱除率达98.41%;在液固质量比4∶1、反应温度120 ℃、反应时间60 min、硫酸加入量1.4 g/g_渣、葡萄糖加入量0.17 g/g_渣的条件下,锰浸出率达97.87%;得到的残渣为富银硫酸铅渣,渣中铅含量61.45%,银含量2 224.63 g/t,实现了锰和铅、银的分离,获得硫酸锰溶液和富银硫酸铅渣。     

磷尾矿制备硫酸镁试验研究

采用工业盐酸分解高镁磷尾矿并制备硫酸镁产品,对酸解条件、酸化条件及浓缩比例进行试验研究。结果表明,工业盐酸与磷尾矿质量比2.25、反应时间20 min、反应温度60℃时,分解率最高;当浓硫酸质量分数98%时,除钙效果更佳;将酸化滤液进行1次浓缩比例0.65、2次浓缩比例0.20,得到七水硫酸镁产品,可达到国家行业标准一等品要求。该工艺可避免环境污染,节约资源,具有潜在的经济价值。     

高镁低品位铜镍矿氧压硫酸浸出液综合回收研究

针对高镁低品位铜镍矿氧压硫酸浸出液特点,提出“Lix984萃取提铜-MgO中和黄钠铁矾法沉淀除铁-MgO中和沉镍”综合回收工艺。结果表明,采用Lix984可选择性萃取99.79%的铜,其他金属离子基本不萃取,经模拟工业贫铜电解液反萃,铜反萃率达98.13%,得到富铜电解液,可电积制备金属铜; 萃铜余液通过MgO中和黄钠铁矾法沉淀除铁,铁沉淀率达99.20%,镍损失率仅0.60%; 沉铁后液通过MgO中和沉淀回收镍,镍沉淀率为99.91%,并得到镍含量24.13%的氢氧化镍粗产品; 沉镍后的高浓度硫酸镁沉淀后液,可用于回收镁。     

碳化反沉淀法去除硫酸锰浸出液中钙、镁的研究

采用碳化沉锰法去除硫酸锰溶液中的钙、镁离子。以CO₂为碳化剂, 将硫酸锰溶液中的Mn²⁺以碳酸锰沉淀的形式从原溶液中分离出来, 然后用硫酸将沉淀物溶解, 从而达到除杂的目的。考查了CO₂流量、反应温度、pH值及反应时间对钙、镁离子去除效果的影响, 结果表明, 最适宜条件为反应温度45 ℃、溶液pH值7.0、CO₂流量2.7 L/min、反应时间60 min, 此时碳化产物中钙、镁离子含量分别为0.03%和0.01%, 达到了HG/T 2836-2011高纯碳酸锰Ⅰ型品的标准。     

硫酸固相转化法从粉煤灰中提取氧化铝

针对现有粉煤灰提取氧化铝方法中存在的问题,采用硫酸固相转化法从粉煤灰中提取氧化铝,考察了硫酸用量、反应温度和时间、升温速度等因素对铝转化率的影响。利用X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和能谱分析(EDS)等手段对粉煤灰提取铝工艺过程中各样品的微观形貌和结构组成变化进行研究。结果表明,粉煤灰与浓硫酸反应后,粉煤灰中的偏高岭石、莫来石等铝硅酸盐矿物颗粒受到硫酸浸蚀转变成硫酸铝和二氧化硅;固相转化后的熟料用水洗即可将铝浸出而与硅分离;硫酸用量、温度及升温速度对转化率的影响较大,转换率可达94%以上。