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利用硫化钠和氢氧化钠为浸出剂,采用加压浸出处理复杂铅锑矿。考察了硫化钠浓度、氢氧化钠浓度、浸出温度、浸出时间以及液固比等因素对锑浸出率的影响。在最佳工艺条件下,锑的浸出率达到91.73%,浸出渣中锑含量将至1%以下,有效地分离原矿中锑和铅。 相似文献
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用H2SO4浸出的方法提取催化剂提钼渣的钴和铝,研究了H2SO4浓度、液固比(质量比)、添加剂用量、反应温度、反应时间、搅拌速度、原料粒度等条件对提钼渣溶浸过程中钴和铝浸出率的影响。结果表明:加入添加剂对催化剂载体Al2O3的浸出率没有影响,但是可以显著提高钴的浸出率。试验得到的最佳工艺条件为:H2SO4浓度12mol/L,液固比10,浸出温度90℃,浸出时间180min,搅拌速度800r/min,原料粒度0.075-0.096mm的条件下,钴的浸出率达92%,铝的浸出率也接近74%。 相似文献
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为了综合回收钨冶炼除钼渣中的钼、硫、铜,提出碱浸除钼渣分离铜和钼,氧化浸出液中S2-以分离硫和钼的思路,并对比了常压碱浸和高压氧碱浸两种工艺,详细考察碱浸过程氢氧化钠用量、温度、反应时间,液固比等工艺条件对钼浸出率、S2-残留率的影响规律。试验结果表明,常压碱浸在温度85℃、氢氧化钠用量为理论量1.1倍、反应180 min、液固体积质量比3 GA6FA 1时,钼浸出率为99.48%,铜浸出率低于0.1%,S2-残留率高于98%,选用硫酸与氯酸钠氧化碱浸滤液可实现S2-残留率低于0.2%。高压氧碱浸在温度85℃、氢氧化钠用量为理论量1.1倍、反应180 min、液固体积质量比3 GA6FA 1时,钼浸出率99.82%,铜浸出率低于0.5%,S2-残留率低至0.35%;两种工艺均可实现钼与铜、硫的深度分离,为除钼渣的综合利用提供切实可行的方案。 相似文献
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铅阳极泥碱性浸出锑、铋研究 总被引:1,自引:0,他引:1
以NaOH-甘油为浸出剂对铅阳极泥中Sb、Bi进行浸出实验研究。分别考查了甘油和氢氧化钠浓度、浸出温度、浸出时间、浸出液固比等因素对浸出效果的影响, 确定了用NaOH和甘油浸出铅阳极泥中Sb、Bi的最佳实验条件为: 氢氧化钠浓度250 g/L、甘油浓度250 g/L、浸出温度80 ℃、液固比5∶1、浸出时间2 h。此条件下Sb和Bi浸出率分别达82.5%和84.15%;贵金属Au、Ag的富集率分别高达139.8%和122.7%, 损失率低于1%。 相似文献
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针对低品位细粒嵌布的氧化钼矿难以通过浮选选别的问题,以河南某钼品位为0.24%的钼矿石为研究对象,通过湿法浸出直接回收钼矿中钼的方法,系统研究了酸/碱性体系下各因素对钼浸出效果的影响。结果表明:以氢氧化钠为浸出剂时,在给料粒度为-0.074 mm占80%,NaOH浓度为10 mol/L,液固比为2 mL/g,浸出温度为80℃,搅拌转速为300 r/min,浸出时间为30 min时,钼的浸出率为62.05%;以硫酸为浸出剂时,在给料粒度为-0.074 mm占80%,硫酸浓度为30%,液固比为2 m L/g,浸出温度为80℃,搅拌转速为300 r/min,浸出时间为30 min时,钼的浸出率为84.15%,对钼的浸出率比碱性条件浸出时高22.10个百分点;钼在碱性体系下浸出时,需要的氢氧化钠浓度过高,成本高、难过滤,且浸出率不高,而酸性体系下浸出时,需要的硫酸质量分数相对较低,且成本低、浸出率高;对酸性浸出过程进行的动力学分析结果表明,浸出温度在30~60℃时,钼的浸出过程受化学反应控制,反应活化能Ea=58.41 k J/mol;当浸出温度达到80℃时,反应过程由化学反应控制转向由混合扩散控制。试验结果可以为低品位氧化钼矿的回收提供基础。 相似文献
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本文详细推导了溶液采矿中各参数间的数学关系及数学模型,从理论上分析了矿石中金属浸出的原理及过程,着重介绍了细菌原地浸出技术,并通过细菌浸出采矿在废弃地下铜矿的应用实例,讨论了细菌浸出和与细菌浸出采矿有关的问题。 相似文献
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粘土矿物在稀硫酸和碳酸钠浸出中的行为 总被引:1,自引:0,他引:1
研究了高岭石、伊利石、蒙脱石及其600—800℃脱水物在稀硫酸中的溶解性及酸耗。得出,高岭石酸溶性较小,蒙脱石较大,伊利石介于其间。经600—800℃焙烧后,高岭石脱水物酸溶性最大,蒙脱石脱水物的酸溶性急剧降低,伊利石亦介于其间。研究了粘土矿物在加压碳酸钠浸出中的碱耗,重点查明了高岭石与碳酸钠的反应产物。在低温(120℃以下)时反应产物以胶状多硅酸钠为主,高温(160℃以上)时反应产物以结晶羟方钠石为主。 相似文献
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针对酸法地浸采铀工艺特点,从采区不同溶浸阶段、满足铀矿石浸出要求、围岩成分及矿层堵塞等方面讨论了浸出剂酸度控制的影响因素及酸耗的主要来源,探讨了浸出剂酸度的控制方法。结果表明:酸法地浸中,酸耗的主要来源为方解石、铁氧化物、硫化物、绿泥石等非铀矿物,应优先考虑低酸浸出,并在不同浸出阶段适当调减浸出剂酸浓度,以满足浸出液中剩余硫酸浓度为0.5~2.0g/L较为合适。511矿床实际应用中,溶浸期浸出剂酸度为5g/L左右、溶浸末期为2~3g/L可满足生产需求。 相似文献
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