含MoS2镍基复合材料摩擦磨损性能的研究

对用粉末冶金法制备的含MoS2镍基合金的摩擦磨损性能进行了研究, 并探讨了其减摩机理. 研究结果表明,MoS2 质量分数为6%的镍基合金,可在摩擦表面形成起润滑作用的含硫化合物的复合膜,此时材料表现出较好的摩擦磨损综合性能.     

纳米MoS2的摩擦学特性

采用EDS分析磨痕表面元素的化学状态，扫描电子显微镜观察磨痕表面形貌，在MS-800A四球摩擦磨损实验机上考察MoS2纳米材料作为润滑油添加剂的摩擦学特性。通过对刚球磨斑直径、PB值的变化分析MoS2纳米材料的形貌、添加剂含量对润滑油摩擦性能的影响。结果表明．MoS2纳米颗粒具有好的减磨性能和极压性能，MoS2纳米纤维对增加极压性能影响不大。随着添加剂含量的增加，润滑油的减磨性降低，极压性提高。纳米MoS2对摩擦副的减磨和极压性能改善的原因是由于其吸附于摩擦副表面，在摩擦过程中，纳米MoS2分解，生成含Mo的氧化膜，起到改善摩擦学性能的作用。     

MoS2在铁基摩擦材料烧结过程中的行为研究

研究了MoS2在铁基粉末冶金摩擦材料烧结过程中的行为。作为润滑组元广泛应用干粉末冶金摩擦材料中的MoS2。在氢气保护气氛下加压烧结时发生分解反应。通过分解后的Mo、S与材料中其他组元相互作用，影响摩擦材料的性能。     

PEEK多元复合材料的制备和摩擦学性能

用模压方法制备了Ekonol／G／MoS2／PEEK多元复合材料，通过摩擦磨损实验方法对材料的摩擦学性能进行了研究，并用SEM对磨损表面进行了观察和分析，在此基础上探讨了复合材料的磨损机理．结果表明：用模压法制备Ekono1／G／MoS2／PEEK复合材料是可行的；复合材料与PEEK相比，具有优良的摩擦学性能；随着Ekono1含量的增加，复合材料的磨损机理发生了由犁耕、磨粒、粘着磨损向疲劳磨损的转变．图8，参10     

添加MoS2的Ti3SiC2复合陶瓷的摩擦磨损行为

采用热压烧结法制备了添加MoS2质量分数为4%的Ti3SiC2复合陶瓷,对在干摩擦和油润滑条件下该复合陶瓷与GCr15钢的摩擦磨损行为进行了研究.结果表明:在载荷为38 N和转速为400 r/min下,干摩擦条件下的摩擦系数为0.176～0.283,油润滑条件下的摩擦系数为0.062～0.134,磨损率分别为2.657μmm3·N-1·m-1和0.1968 μmm3·N-1·m-1.添加MoS2的Ti3SiC2复合陶瓷良好的摩擦磨损特性归因于摩擦面形成了氧化薄膜,该薄膜由非晶态的Ti,Al,Si,Fe和Cr的混合氧化物组成,具有良好的润滑-减摩作用.     

MoS_2对快速镍镀层的影响

以正火态45钢为基体,分别在试件上单一刷镀快速镍和复合电刷镀MoS2/快速镍。对镀层的表面进行金相组织观察、能谱分析、结合强度、硬度和耐磨性能等进行对比和分析。结果表明:2种刷镀的结合强度都满足要求,在刷镀液中加入MoS2后能明显提高镀层的硬度和耐磨性能。     

添加MoS_2的Ti_3SiC_2复合陶瓷的摩擦磨损行为

采用热压烧结法制备了添加MoS2质量分数为4%的Ti3SiC2复合陶瓷,对在干摩擦和油润滑条件下该复合陶瓷与GCr15钢的摩擦磨损行为进行了研究.结果表明:在载荷为38 N和转速为400r/min下,干摩擦条件下的摩擦系数为0.176~0.283,油润滑条件下的摩擦系数为0.062~0.134,磨损率分别为2.657μmm3.N-1.m-1和0.1968μmm3.N-1.m-1.添加MoS2的Ti3SiC2复合陶瓷良好的摩擦磨损特性归因于摩擦面形成了氧化薄膜,该薄膜由非晶态的Ti,Al,Si,Fe和Cr的混合氧化物组成,具有良好的润滑-减摩作用.     

添加金刚石对镍基合金的强化与磨损性能影响

研究了添加金刚石对镍基合金的强化与磨损性能的影响，随着金刚石添加量的增加，金刚石复合的体积分数提高，金刚石弥散分布于镍基合金之中，复合的体积分数增加，基质的强化效果增强，硬度提高，比Ｎｉ－Ｐ，Ｎｉ－Ｍｏ－Ｐ，Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ合金具有更高的磨损性能。     

PEEK多元复合材料在不同转速下的摩擦学性能和磨损机理

用模压方法制备了Ekonol／G／MoS2／PEEK复合材料．通过摩擦磨损实验方法对其在不同转速下摩擦学性能进行了研究，并用SEM对磨损表面进行了观察和分析，在此基础上探讨了复合材料的磨损机理．结果表明：PEEK复合材料摩擦系数的大小与转速的大小有关；在300rpm以下，随着转速的增大，复合材料的磨损呈先增加后减小趋势，其磨损机理发生了由粘着磨损向疲劳磨损的转变．转速大于300rpm时，复合材料的摩擦系数再次增大，磨损加剧．图8，参11．     

电化学析氢镍基合金材料研究进展

氢气作为一种新型绿色的可再生能源,不仅能有效缓解能源危机问题,而且还可以保护环境。过渡金属镍发现在碱性溶液中具有较高的析氢活性;由于邻近杂原子具有改变镍原子表面吸附能/解吸能的能力,还可以为某些中间体提供吸附/解吸中心,因此镍基合金的形成更有利于促进镍的电化学析氢反应。本文综述了近年来二元及多元镍基合金材料的制备方法,探讨了材料结构与电催化析氢性能之间的联系。并在此基础上,对电催化析氢镍基合金材料的研究方向和应用前景进行了展望。     

钴基合金磨损特性的非等间距灰色预测

钴基合金是一种能耐各种类型磨损、腐蚀以及高温氧化的硬质合金。根据室温干摩擦条件下相关实验数据,采用非等间距的灰色建模方法对钴基合金磨损量随磨损行程、速度和压力载荷的变化规律问题进行了分析。结果表明:非等间距灰色预测模型模拟精度较高,效果良好。     

陶瓷纤维增强摩擦材料的制备与研究

采用热压成型工艺制备出陶瓷纤维增强酚醛树脂基摩擦材料,分析了陶瓷纤维含量对材料的抗热衰退性能、耐磨性能和机械性能的影响,借助扫描电子显微镜观察了摩擦材料的磨损表面形貌,并分析了其磨损机制.研究表明:添加陶瓷纤维能够显著提高摩擦系数,改善机械性能;但是用量太多.试样的高温摩擦稳定性和机械性能都会下降.试验发现,纤维质量百分含量为10%的样品,综合性能最好;在低温阶段磨损机制主要表现为磨粒磨损,而在高温阶段则为热疲劳磨损.     

石墨对碳毡/水泥复合材料摩擦性能的影响

以水泥为黏结剂,碳(纤维)毡为增强材料,石墨为摩擦性能调节剂,用浸渍法制备了碳毡/水泥复合材料。在AG-10k N万能试验机上测试了复合材料的抗弯和抗压性能;按照GB 5763-2008,使用MMUD-10B型摩擦试验机在100 N载荷下测试复合材料在不同石墨掺量下的摩擦因数和磨损量,研究了三维针刺碳毡/水泥复合材料的摩擦性能,并结合其磨损面和摩擦碎屑形貌研究了摩擦磨损机理。结果表明:随着石墨掺量的增加,摩擦因数不断减小,磨损率先减小后增大,抗弯强度和抗压强度均出现逐渐降低的趋势;当石墨掺量为12%时,摩擦因数为0.37,并有最低磨损率为4.4×10~(-7) cm~3/(N·m)。     

油润滑下MoSi2/CrWMn钢摩擦磨损性能的研究

在M—200型摩擦磨损试验机考察了MoSi2／CrWMn钢在20^#机油润滑条件下的摩擦学性能，并比较了该摩擦副在干摩擦条件下的摩擦磨损特性。运用扫描电子显微镜和定点探针观察与分析了摩擦副的表面形貌及其微区成分，讨论了其磨损机理，并探讨了MoSi2材料的配副特性。试验结果表明：润滑油改善了MoSi2材料的摩擦学性能，MoSi2／CrWMn钢的主要摩擦机理为塑性变形，MoSi2材料的磨损机制主要表现为疲劳磨损和磨粒磨损。高硬度CrWMn钢适合作MoSi2的配副材料。     

纤维混杂增强汽车制动器摩擦材料的研究

研制了以芳纶浆粕、玻璃纤维、硅灰石纤维和钛酸钾晶须作为增强体的汽车制动摩擦材料.利用定式速摩擦试验机测试其摩擦磨损性能,通过扫描电镜对其在不同温度下的磨损形貌进行了观察和分析.结果表明:舍芳纶3%、玻璃纤维12%、硅灰石12%、钛酸钾晶须1004、改性树脂12%的摩擦材料具有优异的摩擦磨损性能;摩擦材料在中高温磨损主要是磨粒磨损和热疲劳磨损.     

不同速度下石墨含量对铜基摩擦材料性能的影响

采用粉末冶金工艺制备铜一石墨材料。通过改变石墨在材料中的含量（2．5％～30％），观察在不同摩擦速度下，材料摩擦系数的变化规律，并测出各对应条件下的磨损率。研究表明，随着石墨含量的增加，摩擦系数和磨损量减小。在石墨含量低于10％时，摩擦速度对材料的摩擦系数影响明显，且随摩擦速度的提高，磨损量迅速增加。当石墨含量大于15％时，摩擦系数稳定，磨损量并没有随摩擦速度的提高而明显增加。     

立井防过放缓冲器摩擦材料磨损形貌分析

用CETR多功能摩擦试验机模拟立井防过放缓冲器实际工况,对依据缓冲器摩擦片和摩擦盘材料制成的试样开展不同压力和滑动速度下的销盘磨损试验,并考察比较压力和速度对磨损的影响大小,对扫描电子显微镜(SEM)观测到的石棉摩擦片材料与45号钢摩擦盘对磨后的磨损形貌进行了分析。分析结果表明:无论是正压力还是速度的增大,都使得摩擦片磨损越来越严重,形貌越来越复杂,且压力比速度对摩擦片磨损的影响更大。     

不同热处理下2024铝合金摩擦磨损行为和机理研究

采用单因素法,通过GCr15钢球与2024铝合金进行干滑动摩擦磨损实验,研究载荷和滑动速度变化对2024铝合金的摩擦磨损性能的影响,并通过磨损率、摩擦系数以及表面磨损形貌对T4和T6态2024铝合金的磨损机理进行对比分析。实验结果表明载荷和滑动速度对平均摩擦系数影响不明显,在低载荷低滑动速度下摩擦系数存在较大波动,随载荷和滑动速度提高,摩擦系数逐渐趋于平稳,T6态铝合金平均摩擦系数低于T4态;磨损量随载荷和滑动速度增加呈现非线性增加关系,磨损率随载荷和滑动速度增加而降低,磨损速度降低,T6态铝合金的磨损量和磨损率均低于T4态;在低载荷低滑动速度下主要发生黏着磨损,随载荷和滑动速度提高,磨粒磨损和疲劳剥层磨损成为主要磨损形式。整体而言T6态2024铝合金耐磨性能优于T4态。     

基于造粒技术的制动衬片颗粒配比优化试验研究

本文研究了颗粒料与母体配方混合后,对衰退率和磨损率的影响规律,通过配比试样在JF1501型定速式摩擦试验机上进行的摩擦磨损试验表明,应用造粒技术对摩擦材料在工作过程中减少热衰退具有一定的作用,并通过正交试验分析了不同粒径、不同配比对试样的磨损率和衰退率影响效应。     

利用高比热钾长石提高树脂基摩擦材料抗热衰退性能的研究

采用干法热压工艺制备不同钾长石含量的树脂基摩擦材料,通过D-MS定速式摩擦磨损试验机,研究高比热钾长石对其制品摩擦磨损性能的影响,并借助扫描电子显微镜(SEM)观察、分析试样磨损后的表面形貌及磨屑特征。结果表明:在钾长石掺量分别为0、9%、18%、27%、36%、45%的6种树脂基摩擦材料试样中,掺量为27%试样的综合性能最佳,其在350℃下摩擦因数(μ)为0.356,磨损率(V)为0.404×10-7cm3/(N.m),而参比样在同温度下μ衰退到0.212,V高达0.996×10-7cm3/(N.m),树脂基摩擦材料抗热衰退性能的提高是由于钾长石的加入提高了其比热容,降低了试样受摩擦力作用时的温度。