优化钢球级配改善适宜浮选粒级组成的研究

针对云南某大型斑岩型硫化铜矿,在实验室条件下最大化回收利用有用矿物,对不同粒级磨矿产品的浮选回收率进行了系统研究。在现有浮选流程和药剂制度下,改变钢球的级配比例,改善磨矿粒级组成,尽可能地完成有用矿物的单体解离,避免出现过粉碎、连生体和包裹体。通过6种钢球级配试验对比,钢球配比为φ35∶φ30∶φ20∶φ15=20∶30∶35∶15时指标最佳,并且-74+38μm的粒级是最利于浮选的磨矿产品粒度范围,该粒级含量最高为27.07%,铜、钼金属回收率最高,分别为85.13%和90.14%。     

基于磨矿动力学某铜矿磨矿介质配比优化试验研究

针对云南某铜矿磨矿介质配比m(Φ80)∶m(Φ60)=50∶50与球磨机给矿力学性质及粒度不匹配，导致磨矿细度及中间易选粒级产率偏低等问题，基于磨矿动力学原理可得到磨矿介质推荐配比m(Φ70)∶m(Φ60)∶m(Φ50)∶m(Φ40)=15∶30∶10∶45。对比试验结果表明，推荐配比与现场配比相比，磨矿前期（4 min）,+0.3 mm粒级物料产率提高1.01百分点，0.3～0.074 mm粒级产率降低7.88百分点；磨矿细度（-0.074 mm）在12 min时达到79.85%，且中间易选粒级与过粉碎粒级产率分别提高3.44、1.79百分点。最终推荐选厂选择基于磨矿动力学原理所得介质配比m(Φ70)∶m(Φ60)∶m(Φ50)∶m(Φ40)=15∶30∶10∶45。     

优化大山选矿厂磨矿产品粒度特性和细度的研究与实践

近年来，由于矿石性质的变化，以及球磨机钢球级配不合理和旋流器分级效率不高等原因，导致德兴铜矿大山选矿厂磨矿产品细度达不到设计要求的-0.074 mm占65%的工艺要求。为提高磨矿产品细度，进行了试验研究。结果表明，现场的7.32 m×10.68 m溢流型球磨机适宜的最大钢球球径为60 mm，在直径分别为60 mm、50 mm、40 mm和30 mm的初装球质量配合比为30∶25∶30∶15情况下，模拟现场进行磨矿，磨矿产品-0.074 mm产率、中间易选级别0.20～0.010 mm和0.15～0.038 mm粒级的产率均比现场高2～5个百分点，磨矿效果较好；工业试验期间，磨矿产品粒度特性得到改善，分级效率有所提高，旋流器溢流-0.074 mm含量提高了6.06个百分点、粗粒级含量有所下降、适合选别的中间粒级含量有所提高。     

中关铁矿球磨机磨矿介质尺寸与配比试验

为确定中关铁矿选矿厂球磨机合适的磨矿介质尺寸与配比,采用段氏半理论公式计算出入磨矿石球磨机最佳磨矿介质为φ60 mm钢球和φ40 mm×50 mm、φ25 mm×20 mm钢段,并利用给料粒度相关法和等密度法,通过磨矿介质配比试验确定3种磨矿介质最佳配比为1∶1∶8;磨矿产品细度-0. 074 mm含量66. 66%,相比原矿,-0. 074 mm粒级含量提高54. 13个百分点,且能在一定程度上改善过磨问题。     

优化大山选矿厂磨矿粒度组成提高铜浮选指标

针对大山选矿厂磨矿产品粒度组成不合理的问题,进行了优化磨机球荷特性,提高磨矿产品粒度均匀性,增加中间可选粒级含量的实验室试验和工业化试验,工业试验结果表明,在优化磨机球荷特性后,磨矿分级溢流中磨矿细度、易选粒级(-200+38μm)含量分别提高了3.83、5.86个百分点,+200μm过粗粒级含量减少了3.75个百分点。进一步在实验室条件下对优化后的3#磨机分级溢流样和未优化的4#磨机分级溢流样进行浮选闭路试验,结果表明,前者在原矿品位略低的情况下铜精矿的产率和回收率分别高出0.52和1.24个百分点,达到了优化磨矿产品粒度组成提高铜浮选指标的结果。     

选择性磨矿对含钒石煤单体解离的影响研究

为研究磨矿介质对石煤选择性磨矿的影响,分别考察了钢棒和钢球两种磨矿介质对湖北通山焙烧脱碳石煤在三辊四筒磨机中的选择性磨矿效果并确定合适的磨矿介质,然后通过浮选试验和云母解离度分析确定合适的磨矿细度。结果表明,由于含钒云母及各种脉石矿物的可磨性存在较大的差异,球磨与棒磨均有选择性磨矿的效果,即细粒级(-38μm)和粗粒级(+104μm)V2O5品位较高,中间粒级(-104+38μm)V2O5品位较低,但棒磨产品粒度更均匀,粒级间V2O5的品位极差更大,棒磨的选择性磨矿效果优于球磨。浮选试验和云母的解离度分析均表明,最佳的棒磨磨矿细度为-74μm含量为84.62%,对应的最终精矿V2O5的品位为1.06%,回收率为84.65%。通过棒磨选择性磨矿,可在较低的磨矿细度和简单的浮选工艺流程条件下,实现含钒云母的富集并有效地降低提钒的处理量、酸耗和生产成本。     

磨矿产品粒度组成对铅浮选的影响研究

矿物浮选试验研究以及现场生产过程中,往往过多强调磨矿产品的细度,而忽视了磨矿产品的粒度组成对浮选过程的影响。本次试验研究证明,同一磨矿细度下不同钢球配比的磨矿产品中主要矿物的单体解离度和粒级组成有较大差异,最佳的粒度组成入选物料可将铅的品位和回收率分别提高1.18个百分点和3.87个百分点,因此,粒度组成也是影响铅浮选效果的重要因素。     

黑沟铁矿石粉矿(-15mm)棒磨磨矿工艺试验

黑沟铁矿石粉矿(-15 mm)铁品位为37.35%,铁主要以赤褐铁矿形式存在,铁在赤褐铁矿中分布率为85.35%。现场采用球磨机磨矿后强磁选工艺回收粉矿,球磨机磨矿时泥化现象严重,细粒级铁矿物无法通过强磁选有效回收。为减轻粉矿磨矿过程的过粉碎现象,优化磨矿产品粒度组成,对破碎至-2 mm的粉矿,预选筛分出产率为33.30%的-120μm粒级,对+120μm粒级进行棒磨机磨矿试验。在棒径分别为18、20、22 mm的钢棒为磨矿介质,且其质量比为4∶3∶3、介质充填率为30%、料棒比为1.0、磨矿浓度为70%、磨矿时间为62 s条件下闭路磨矿,合格粒级(38~120μm)占-120μm粒级比例达57.55%。降低分级粒度能够有效减少微细粒级的产生,减少过磨。采用棒磨工艺可以减少过磨,优化磨矿产品的粒度组成。     

实验室球磨机钢球充填制度的试验研究

实验室通常采用间断式磨矿,装料量1kg,浓度50%,然后给出一个磨矿时间,得到磨矿产品。一般情况下前两个参数不变,只是后一个参数“磨矿时间”变化,依次得到不同磨矿细度的磨矿产品。球磨机钢球的充填制度对磨矿产品的细度、泥化程度,磨矿功效都会产生影响。本次试验研究主要从钢球的充填量、不同钢球尺寸配比两方面试验,检测磨矿功效及泥化程度,找到最佳的钢球装填制度。     

川西伟晶岩型锂辉石矿选择性磨矿—强化浮选试验研究

川西伟晶岩型锂辉石矿中锂辉石普遍结晶较大、易于解离且在碎磨过程中容易细化,而入选锂辉石矿样的粒度对浮选结果具有很大的影响,采用选择性磨矿—强化浮选的工艺来加强对锂辉石的回收。试验确立了最佳的磨矿条件:钢球球径配比制度为35 mm∶30 mm∶25 mm∶15 mm=2∶5∶3∶7,钢球充填率为30%,磨矿时间为8 min,磨矿浓度为65%。在这一最佳的磨矿条件下可以生产最大量的有利于锂辉石浮选分离的中粒级-74+38μm产品。磨浮选工艺闭路试验可获得Li2O品位5.81%、回收率79.52%的锂精矿。     

精确化装补球技术在黄金氰化细磨球磨机中的研究

Absrtact: Overflow ball mill is a common equipment in fine grinding of gold cyanide. There are problems of high energy consumption and ball consumption in fine grinding ball mill of Jinqiling gold mine cyanide plant in Shandong province. In order to solve this problem, the fine grinding ball mill is studied by precise ball filling technology. Firstly, the mechanical properties of the ore are tested by the rock mechanics experimental system, and the preliminary pellet scheme is calculated accurately by using the semi-theoretical formula of the diameter of the ball of Duan, and a precise supplementary pellet scheme is proposed on the basis of these. The results show that compared with the original steel ball system, the processing capacity of the mill is increased by 1,915 tons and 179 tons, and the grinding fineness is increased by 3.88% and 1.78%, respectively, by using steel ball and short cylindrical cast iron as grinding media. When cast iron is used as grinding medium, the grinding fineness index is better than that of steel ball, but the ball consumption is higher. Therefore, accurate ball filling technology can effectively reduce the energy consumption of overflow ball mill in large gold cyanide plant, and has a good promotion value.     

应用铸铁段在金川磨矿中的节能降耗研究

在铸铁段用于金川磨矿的实践中,发现钢球更换为铸铁段后磨矿细度均有不同程度的提高,说明铸铁段对提高磨矿细度有利,而且铸铁段要求的磨机充填率低。在钢球作为磨矿介质时,球磨机的电单耗在32.54kW·h/t,而铸铁段作为磨矿介质时,球磨机的电单耗为30.87kW·h/t,降低了1.67个百分点。在钢球更换为铸铁段后最显著的变化是球耗,随着磨矿时间的增加,铸铁段消耗呈现逐渐降低趋势。     

四川某锂辉石矿磨矿产品粒级优化试验研究

针对四川某锂辉石矿,在浮选入料粒度为-0.075 mm粒级占70%的前提下,系统研究了磨矿浓度、磨矿时间、介质充填率、钢球配比、药剂作用及磨矿介质类型等参数对锂辉石最佳浮选粒级(-0.106+0.038 mm)分布及品位的影响。实验室试验结果表明,通过调整磨矿浓度、介质充填率和钢球配比等参数,可有效提高-0.106+0.038 mm粒级含量和磨矿技术效率。在此基础上,添加碳酸钠可改善磨矿过程中矿浆的流变性,碳酸钠用量为800 g/t时,能进一步提高-0.106+0.038 mm粒级产率。在-0.075 mm粒级占70%条件下,球磨和棒磨获得的-0.106+0.038 mm粒级含量相近,但球磨产品中该粒级Li₂O品位更高,选择性磨矿作用更好。优化球磨参数后,锂辉石回收率可达95.92%,精矿品位为4.84%。     

某难处理金矿石选冶工艺研究

为了给某难处理金矿石的开发提供技术依据,对其进行了详尽的选冶工艺试验研究。结果表明：采用单一浮选工艺处理该矿石,在-200目占80%的磨矿细度下,可以获得金品位为57.32 g/t、金回收率为84.00%的金精矿;采用浮选-尾矿氰化浸出工艺处理该矿石,可以先在-200目占70%的磨矿细度下获得金品位为60.09 g/t、金回收率为82.26%金精矿,然后在-200目占90%的再磨细度下获得金浸出率为10.70%的浸出液,金的总回收率达92.96%。根据试验结果,推荐采用浮选-尾矿氰化浸出工艺。     

铸铁段作细磨介质的破碎效果

采用普通钢球作为对比,研究磨矿过程中以铸铁段为细磨介质的破碎效果。结果表明,铸铁段的磨碎能力与钢球组相当,磨矿产品都符合罗逊-莱蒙勒尔粒度特性分布曲线,且服从y=100exp(-bxn)指数分布。在相同的磨矿细度条件下,铸铁段比钢球的磨机生产能力增加8．6％,过粉碎轻3．96个百分点,合格粒级增加3．99个百分点。铸铁段可以取代钢球成为细磨作业的新型介质。     

铸铁段作为磨矿介质在冬瓜山铜矿的试验研究

以冬瓜山铜矿矿石为研究对象,运用精确化装补球技术,精确的计算出初装球的球径和球比,并根据质量相当的原则,用耐磨铸铁段替换钢球作为磨矿介质,最终确定了50 mm×60 mm∶35 mm×40mm∶30 mm×35 mm=30∶25∶45的球磨机初装比方案,然后通过普通钢球与耐磨铸铁段的对比试验来研究磨矿过程中铸铁段作为磨矿介质的磨矿效果。试验结果表明,在相同的磨矿条件下,铸铁段的中间易选级别比现场方案提高了13.43个百分点,过粉碎比现场方案降低了2.53个百分点,磨矿细度比现场方案提高了7.89个百分点,铸铁段可以取代钢球作为新型磨矿介质。     

江西某钨矿石中伴生铜锌的回收效果优化

江西某钨矿石中伴生有锡、铜、锌，重选富集钨、锡、铜、锌，混合精矿经浮选获得含铜锌的综合硫化矿，经球磨机-螺旋分级机闭路磨矿至-200目占为43.72%，仅获得铜品位为18.92%、含锌4.29%、铜回收率为96.77%的铜精矿和锌品位为33.17%、含铜2.79%、锌回收率为21.97%的锌精矿，铜锌浮选分离回收效果很不理想，这主要与铜锌矿物单体解离程度较低有关。为了解决铜锌矿物的单体解离问题，在现场探索试验和铜锌矿物单体解离程度较低原因分析的基础上，采用高频振动细筛替代螺旋分级机，在高频振动细筛筛孔宽为0.125 mm的情况下，浮选给矿-200目含量达70.58%，铜精矿铜品位达25.46%、含锌降至2.51%、铜回收率达98.28%，锌精矿锌品位达45.50%、含铜降至0.82%、锌回收率达57.43%，铜精矿品级由四级品提高到二级品，铜回收率也提高了1.51个百分点；锌精矿由原来的不合格品提至七级品，锌回收提高了35.46个百分点，生产指标改善非常显著，企业经济效益和环境效益均得到较大提升。     

提高东山选矿厂精矿-200目含量的工业试验研究

通过对东山选矿厂2000年改造后的阶段磨选流程影响铁精矿－200目含量的可行性分析，提出了实施半自磨工艺和圆筒筛改造方案。现场实施改造后，精矿细度由－200目占67％提高到85％，精矿品位和回收率也得到了提高。     

某铁精矿浮选柱脱硫试验研究

采用浮选柱对某铁矿选矿厂生产的含硫量超过0.4%的磁铁矿精矿进行了脱硫试验研究。通过实验室浮选柱系统试验,确定了较理想的试验参数:磨矿细度-200目占96.8%以上,黄药用量240 g/t,硫化钠用量800g/t,硫酸铜用量200 g/t,2#油用量200 g/。t在此条件下,浮选柱经一次分选能够将铁精矿中硫含量降至0.084%。而浮选机经一次粗选、两次精选、一次扫选,所得铁精矿中硫品位仍在0.20%以上。     

响应曲面法优化高灰难选煤泥浮选试验研究

以开滦地区某高灰难选煤泥为研究对象,采用Box-Behnken响应曲面法对煤泥浮选工艺参数进行优化。选取捕收剂用量、起泡剂用量、磨矿细度作为三个主要影响因子,利用Design Expert 8.0软件对数据进行分析计算,拟合得到二次回归方程。结果表明:起泡剂用量对浮选精煤产率、灰分的影响最为显著,响应曲面法优化的最优浮选条件为磨矿细度-0.075mm 80.76%、捕收剂煤油用量200g/t、起泡剂仲辛醇用量231.76g/t,该条件下获得精煤浮选产率87.13%,灰分12.44%的分选指标,浮选试验结果与预测值基本吻合,表明模型准确,优化方案可信。