生物质磁化焙烧赤铁矿的研究

利用生物质磁化焙烧赤铁矿,分别研究了焙烧温度、焙烧时间、生物质用量等实验条件对铁矿石磁化焙烧效果的影响,确定最佳实验条件为焙烧温度700℃,焙烧时间50min,生物质用量8%,对焙烧产品进行磁选可达到品位61.48%、回收率91.31%的铁精矿。对焙烧产品进行XRD分析表明,焙烧产品中铁物相主要为磁铁矿,说明利用生物质作为还原剂焙烧赤铁矿可以达到还原的效果。     

硫酸渣磁化焙烧过程中铁的转化规律及分离试验研究

采用磁化焙烧-磁选工艺回收硫酸渣中的铁,考察了焙烧温度、焙烧时间、煤粉用量以及磨矿细度等因素对铁精矿质量的影响,最终确定了焙烧温度750 ℃、焙烧时间50 min、还原剂煤粉用量8%为最佳焙烧条件。物相分析结果表明,磁化焙烧后硫酸渣中的铁主要以磁铁矿形式存在。焙烧矿磨矿细度为-0.045 mm粒级占87.31%时,采用一粗一扫闭路磁选工艺可获得铁品位65.58%、回收率96.99%的铁精矿,且精矿中的铁99%为磁性铁。     

国外某悬浮焙烧-磁选高铝铁精矿降铝试验

国外某铁矿石经悬浮焙烧-磁选得到的铁精矿TFe含量为64.50%、Al2O3含量为5.95%，主要铁矿物是磁铁矿，少量赤铁矿。为解决其Al₂O₃含量较高的问题，研制了一种新型阴离子捕收剂DTL-1，通过改变浮选温度、矿浆pH值、捕收剂DTL-1用量对悬浮焙烧-磁选后的高铝铁精矿样进行脱铝试验。结果表明：在温度25 ℃、pH值8.0、捕收剂DTL-1用量50 g/t的条件下，采用1粗3精1扫的浮选闭路试验流程，最终获得了TFe品位66.40%，TFe回收率87.81%，Al₂O₃品位4.90%的浮选铁精矿产品。浮选铁精矿产品中粒度较大的磁铁矿颗粒中包裹着细粒的氧化铝矿物，在优先确保铁的回收率前提下，部分含铝铁氧化物进入铁精矿，因而也造成了铁精矿中铝含量较高的情况。     

国外某悬浮焙烧—磁选高铝铁精矿降铝试验

国外某铁矿石经悬浮焙烧-磁选得到的铁精矿TFe含量为64.50%、Al2O3含量为5.95%，主要铁矿物是磁铁矿，少量赤铁矿。为解决其Al₂O₃含量较高的问题，研制了一种新型阴离子捕收剂DTL-1，通过改变浮选温度、矿浆pH值、捕收剂DTL-1用量对悬浮焙烧-磁选后的高铝铁精矿样进行脱铝试验。结果表明：在温度25 ℃、pH值8.0、捕收剂DTL-1用量50 g/t的条件下，采用1粗3精1扫的浮选闭路试验流程，最终获得了TFe品位66.40%，TFe回收率87.81%，Al₂O₃品位4.90%的浮选铁精矿产品。浮选铁精矿产品中粒度较大的磁铁矿颗粒中包裹着细粒的氧化铝矿物，在优先确保铁的回收率前提下，部分含铝铁氧化物进入铁精矿，因而也造成了铁精矿中铝含量较高的情况。     

高铝高硅褐铁矿钠化焙烧-磁选试验研究

针对某高铝高硅难选褐铁矿(Al₂O₃含量26.11%、SiO₂含量13.88%)进行了钠化焙烧-磁选试验研究。通过单因素试验和正交试验探讨了钠盐种类、钠盐用量、焙烧时间、焙烧温度、磁选粒度、磁选强度对选别指标的影响, 结果表明, 在焙烧温度1 050 ℃、焙烧时间40 min、Na₂CO₃用量12%、煤粉用量20%、磨矿细度-0.038 mm粒级占98.86%、磁场强度200 kA/m条件下可获得铁品位57.91%、铁回收率97.50%的铁精矿。钠化焙烧后产品再经阶段磨矿、阶段磁选可获得铁品位62.04%、铁回收率60.90%的铁精矿。     

直接还原焙烧—弱磁选回收河南某金冶炼渣中铁

河南某黄金冶炼渣铁品位为27.24%,铁主要以赤铁矿的形式存在。为回收该渣中铁,采用直接还原焙烧—弱磁选工艺进行试验。结果表明:在还原剂焦煤加入量为15%、氧化钙加入量为5%、焙烧温度为1 150℃、焙烧时间为80 min、焙烧产品磨细至-0.045 mm占75%、弱磁选磁场强度为60 k A/m时,可以获得铁品位为91.4%、回收率为79.5%的铁精矿,实现了该黄金冶炼渣中铁的高效回收。     

湖北某难选鲕状赤铁矿还原焙烧-磁选试验

简介了湖北某难选鲕状赤铁矿的工艺矿物学特征,对该矿石还原焙烧的合适温度、还原剂用量、焙烧时间以及磁选的合适场强进行了试验研究。研究表明,铁品位为47.57%的鲕状赤铁矿在焙烧温度为850 ℃、碳粉用量为25%、焙烧时间为60 min、冷淬后磨矿细度为-0.074 mm占85%、磁选场强为127.39 kA/m情况下,能获得铁品位为56.75%、回收率为79.96%的铁精矿产品。     

高磷赤铁矿生物质磁化脱磷焙烧—磁选试验研究

采用生物质还原焙烧的方法实现鄂西某髙磷赤铁矿磁性转化并有效脱磷,再通过动态磁选的方法回收铁精矿。研究确定了生物质用量、焙烧时间、焙烧温度等条件对赤铁矿的磁转化率及脱磷率的影响,并确定了磁选转速、磁选时间等选矿参数。结果表明当生物质用量为铁矿的20%,焙烧温度为650℃,焙烧时间为40min,动态磁选转速为600r/min,磁选时间为40min时,铁品位达到64.05%,脱磷率达到65.64%。     

从炼铜水淬渣中回收铁的试验研究

采用高温脱硅-磁选工艺从炼铜水淬渣中回收铁.探讨了脱硅温度、氧化钙用量、通氧时间、缓冷速率对铁回收指标的影响.试验结果表明:在脱硅温度为1 350℃、CaO/SiO2摩尔比为0.9、通氧时间为30min、缓冷速率为5 K/min条件下.可得到品位为62.8%、铁回收率为69.8%的高质量铁精矿.该工艺将铁橄榄石转化为磁铁矿,大大提高了铁的回收率.     

山东某赤泥磁化焙烧—磁选提铁初探

随着我国氧化铝产量的不断增大,排放的赤泥量也日益增加,普通堆存处置的方式所带来的污染生态环境、占用土地资源等问题越来越突出。为有效富集赤泥中的铁,以山东某赤泥为研究对象,在矿石性质分析的基础上,进行了磁化焙烧-弱磁选工艺流程试验。结果显示：赤泥铁品位为37.37%,赤泥中铁主要存在于赤、褐铁矿中,赤、褐铁矿中铁占总铁的98.23%;赤泥在CO浓度30%、焙烧温度620 ℃、焙烧时间为20 min的条件下磁化焙烧,焙烧产品磨细至-0.038 mm含量70%,在磁场强度为85.6 kA/m条件下进行弱磁选,可获得铁品位47.01%、作业回收率73.01%的最终铁精矿。对获得的铁精矿进行铁物相分析、XRD分析和磁性分析可知,赤泥中的赤、褐铁矿在磁化焙烧过程中大部分被还原成磁铁矿,铁矿物磁性增强,进而可以通过弱磁选实现铁矿物与脉石矿物的分离。但是针对铁精矿中铁品位的继续提升与铝的脱除需要进一步的研究。     

东鞍山烧结厂含菱铁矿浮选中矿焙烧机制研究

东鞍山烧结厂含菱铁矿浮选中矿经700 ℃还原焙烧-磁选工艺处理,可以得到品位为60.43%,回收率为83.59%的铁精矿。利用X射线衍射分析和扫描电镜分析手段着重对焙烧过程中铁矿物的转化机制进行了研究,结果表明,随着焙烧温度的改变,焙烧过程将经历菱铁矿分解、赤铁矿还原和铁矿物过反应3个阶段,其中赤铁矿还原阶段对应的焙烧温度正是700 ℃,此时焙烧产品中的铁矿物以磁铁矿为主,最有利于弱磁选。     

悬浮磁化焙烧—氧化冷却过程中磁赤铁矿生成规律

悬浮磁化焙烧—磁选已在难选铁矿石的开发中实现工业应用,焙烧产物的冷却过程是影响磁选指标的 重要因素。 空气氧化冷却可以将焙烧产物中的部分磁铁矿氧化成强磁性磁赤铁矿,同时可以回收氧化过程释放的潜 热,具有广阔的应用前景。 对酒钢铁矿石进行了悬浮磁化焙烧—氧化冷却试验。 结果表明,氧化温度、氧化时间和空 气流量对氧化过程及磁选指标影响显著。 最佳的氧化条件为氧化温度 300 ℃ 、氧化时间 5 min、空气流量 500 mL / min。 在最佳条件下,氧化冷却产物中磁赤铁矿含量为 17. 74%,磁选精矿铁品位为 55. 34%、铁回收率为 90. 31%。 焙 烧产物的氧化冷却过程按两条路径同时进行,一是 Fe₃O₄→α—Fe₂O₃,二是 Fe₃O₄→γ—Fe₂O₃→α—Fe₂O₃;氧化温度高 于 300 ℃时,磁铁矿主要被氧化为赤铁矿。 因此,焙烧产物在氧化冷却时,应先在 N₂ 中冷却至 300 ℃ ,再经空气氧化 冷却至室温,以获得较高的磁赤铁矿含量。     

包钢选矿厂尾矿磁化焙烧—磁选回收铁的试验研究

包钢选矿厂尾矿中含有大量的铁、稀土、铌等有用资源,其中全铁品位为16.1%,主要以赤铁矿形式存在,磁化焙烧一弱磁选是回收其中铁的有效方法。对原料进行磁化焙烧及磁选条件优化试验,得到最佳的磁化焙烧条件为还原剂用量为8%、焙烧温度700℃、时间60 min,焙烧矿磨至-0.045 mm占86%,最佳的磁场强度为111.5 kA/m,在此试验基础上,进行磁化焙烧一磨矿一磁粗选一磁选柱精选全流程试验,可得到铁品位63.49%、回收率67.05%的最终铁精矿。为类似尾矿综合利用提供借鉴。     

某含锰赤铁矿石焙烧-弱磁选-强磁选试验

针对某赤铁矿石中褐锰矿含量较高的特点,通过磁化焙烧将赤铁矿还原为磁铁矿,然后采用弱磁选将铁与锰及脉石分离,并对弱磁选尾矿进行强磁选富集回收锰矿物,取得了铁精矿产率为71.32%、铁品位为64.18%、铁回收率为94.79%,锰精矿产率为13.78%、锰品位为27.98%、锰回收率为79.45%的试验指标,使铁和锰得到了较好的综合回收。     

鲕状赤铁矿提铁降钾钠试验研究

采用磁化焙烧-磁选-反浮选工艺回收某鲕状赤铁矿中的铁。磁化焙烧最佳条件为:焙烧温度800 ℃,煤粉用量8%,焙烧时间65 min;反浮选最佳条件为:矿浆温度30 ℃,NaOH用量1 250 g/t、淀粉用量940 g/t、CaO用量750 g/t,捕收剂915BM用量750 g/t。在最佳条件下最终得到产率58.30%、TFe品位63.04%、P含量0.233%、K₂O+Na₂O含量0.22%、铁综合回收率77.56%的铁精矿,实现了该类铁矿石的综合利用。     

湖南某贫赤铁矿石还原焙烧—弱磁选试验

湖南祁东某贫铁矿石铁品位为31.77%,矿石中铁主要以赤铁矿形式存在,赤铁矿多呈微细粒嵌布。为开发利用该矿石,采用还原焙烧—弱磁选工艺进行了选矿试验。结果表明,制备还原球团时,添加内配煤可以改善小球内部的还原气氛,外配煤与内配煤协同使用,可使小球还原更加充分、均匀;在添加剂用量为3%、m(C)∶m(Fe)为0.3时制成直径3~5 mm的小球,小球干燥后在外配煤用量为20%、还原温度为960℃、还原时间为35 min时进行焙烧可以得到铁金属化率为86.15%的焙烧产品,焙烧产品在磨矿细度为-0.045 mm占95%、磁场强度为183 k A/m条件下弱磁选,获得了铁品位为80.23%、Si O2含量为9.48%、铁回收率为80.78%的铁精矿,实现了该铁矿资源的高效回收。     

某硫尾矿磁选精矿铁硫分离再选试验

为分离某硫铁矿尾矿经弱磁选后所得精矿中主要以磁铁矿和磁黄铁矿形式存在的铁和硫,使该资源得到利用,对其进行了再选试验。试验结果表明,采用浮选-弱磁选-焙烧工艺可达到分离目的：原磁选精矿经浮选后,可获得硫品位为31.08%、硫回收率为82.91%的硫精矿;浮选尾矿经弱磁选和焙烧后,可获得铁品位为62.61%、硫含量为0.21%、SiO₂含量为3.87%、对原磁选精矿铁回收率为31.03%的铁精矿。将所得硫精矿模拟制酸焙烧后对烧渣进行检测,烧渣铁品位为61.08%、硫含量为0.23%、SiO₂含量为5.09%,可直接作为铁精矿利用。     

磁铁矿型含锡尾矿活化焙烧-磁选分离锡铁的研究

采用活化焙烧-磁选工艺对某磁铁矿型含锡尾矿进行了锡铁分离研究。考查了添加剂用量、焙烧温度、焙烧气氛和焙烧时间对锡铁分离效果的影响。结果发现, 锡主要以微细粒锡石和类质同像锡存在, 且与磁铁矿和脉石矿物的嵌布关系复杂。在焙烧温度825 ℃、焙烧时间80 min、 CaO加入量10%、CO/(CO+CO₂)体积分数5%时, 可获得磁选精矿铁品位、铁回收率、锡品位分别为63.50%、89.81%和0.107%。添加剂CaO不仅有助于微细粒锡石与磁铁矿的分离, 对磁铁矿中类质同像锡与磁铁矿的分离同样有促进作用。     

鞍山某难选混合铁矿石预富集精矿磁化焙烧过程物相转变研究

基于流态化焙烧手段,对鞍山某含菱铁矿难选混合铁矿预富集精矿的磁化焙烧过程物相转变行为进行了研究。参照工业还原气条件的直接磁化焙烧结果显示,预富集精矿中的菱铁矿会产出弱磁FeO,降低磁化率。采用氧化—还原的工艺,可以将菱铁矿改性为弱磁赤铁矿α-Fe₂O₃和磁赤铁矿γ-Fe₂O₃,避免分解产物FeO存在。但后续500~550 ℃长时间还原仍会出现弱磁FeO,只有在还原温度450 ℃磁赤铁矿γ-Fe₂O₃的还原产物Fe₃O₄能够稳定存在。据此提出了“低温预氧化—超低温还原”磁化焙烧工艺,能够实现含菱铁矿混合难选铁矿的稳定磁性转化,且满足生产适应性需求。经该流态化工艺磁化焙烧后,预富集精矿焙烧矿经弱磁选可达到铁精矿产品铁品位65.15%、铁回收率92.02%的良好指标。实验结果为含菱铁矿混合难选铁矿的磁化焙烧生产工艺开发提供了参考依据。     

磁化焙烧—磁选工艺中硫酸渣矿物特征变化的研究

本文采用岩相矿相分析、Ｘ射线衍射分析和电子探针分析等检测手段,对南化硫酸渣在磁化焙烧－磁选工艺中矿物特征的变化进行了研究。南化硫酸渣中铁矿物和脉石矿物之间存在着复杂的嵌布关系和相互浸染现象,导致选矿难度增大;磁化焙烧过程能将弱磁性的赤铁矿还原为强磁性的磁铁矿,而且能改善磁铁矿的结晶度和纯度;磁化焙烧－磁选所得铁精矿中磁铁矿结晶度和纯度较好、蜂窝状结构较少;磁选所得尾矿中铁矿物结晶度和纯度较差,与脉石矿物之间的包裹和浸染现象较严重,导致尾矿中铁品位偏高,而且难以降低