细长轴车削新工艺

针对细长轴零件刚度低,加工中易变形,加工精度低的问题,介绍了细长轴工件的轴向夹拉车削新方法,应用此方法可有效地抑制细长轴工件在加工中的振动与弯曲变形,提高加工精度。     

采煤机细长轴加工工艺探讨

阐述了采煤机细长工艺轴的加工工艺、刀具参数及切削用量等参数的合理选择 ,为加工细长轴类零件提供了新的方法     

细长轴车削技术的探讨

从细长轴车削加工的特点入手,着重研究和探讨了细长轴车削加工中,车刀主要几何参数的选择、切削用量三要素的选择,以及车削细长轴经常遇到的问题和处理方法,对生产实践具有很好的指导作用。     

细长轴车削加工的PID误差补偿方法的研究

在不提高数控车床现有制造精度的基础上,建立一种新型的加工精度PID控制模型,对加工误差进行补偿,做了一系列的试验来探究该模型对误差补偿效果的影响程度和规律。通过对获得的实验数据的分析,得到相应的结论:应用加工精度PID控制模型对细长轴加工进行补偿,效果显著,尺寸误差减小了1～2个等级,且振荡收敛。     

车削加工细长轴的理论误差分析

细长轴的车削加工是机械加工中的难点,在理论上推导出了车削细长轴时产生的加工误差公式,通过计算得到了误差的分布曲线图,为正确地预测加工误差提供了理论上的依据。     

抑制振动,提高阶梯轴车削加工质量

论文简单介绍了引起阶梯轴车削加工质量降低的主要原因之一,是由于车床本身的原始制造误差和切削用量、刀具选择不当而产生的振动,分析了振动会引起车削加工质量下降的工作过程,并指出了振动的严重后果,着重阐述了抑制振动、提高阶梯轴车削加工质量的部分方法和措施。     

球头超细长轴的大批量加工

提出了用搓削法加工球头超细长轴,阐述了搓削加工原理,重点设计了加工设备中的弧形磨块、送料装置和压紧机构。采用搓削法对球头超细长轴进行加工,不仅易于操作、加工精度高,而且实现了大批量低成本生产。     

细长轴加工的工艺研究

我厂生产的矿山机械中，如：直径17．sin、25m系列料浆搅拌机和直径sin、6m、gm系列淘泥机等，有很多细长轴零件。这类零件的长径比L／H很大，刚性较差，易产生弯曲变形，加工时易振动和偏摆，因而得不到准确的几何形状精度。现对此类零件加工的工艺研究论述如下。一、加工过程中变形原因分析实际生产中，车床操作者一般均采用机床踉刀架进行车削加工，虽然能够增加工件的刚度，消除径向切削力，减少弯曲变形，但仍然不能解决轴向切削力把工件压弯变形的问题，而且L／D值越大，变形越大，如图l所示。．11件《高速回转一F，由于离心力的作…     

普通车床加工长螺纹

针对长螺纹2种常规加工方法中存在的问题,介绍了一套将跟刀架铸铁棒滑动摩擦改进为跟刀架轴承滚动摩擦的方法,增强了跟刀架的刚度,满足工件刚度要求,消除弯曲、摆动和铸铁棒跟刀架的磨损,并能更多地将径向力转化为轴向力。同时配合以最佳的刀具几何参数、切削用量等一系列有效措施,提高了长螺纹轴的刚性,满足了加工要求,大大提高了工效。     

车削细长轴的振动试验

针对背向力对工件的影响进行了细长轴车削实验,并且进行了仿真分析,两者都得到了车削细长轴时经常在工件的哪个范围段出现波纹振动,给实际操作者提供了很高的参考价值和指导意义。     

大切深车削蜗杆工艺技术应用

车削蜗杆的车刀和车削工艺与车削梯形螺纹很相似,但由于蜗杆的齿深较深,车削时比梯形螺纹还困难。提高车削蜗杆的效率,主要是选用弹性强力车刀杆、采用合理的刀具几何参数,增大切削用量、采用正确的加工方法。     

轴的车削加工误差分析

针对轴的车削加工,分别对在2种不同装夹条件下进行正向切削和逆向切削时的工件变形进行了力学分析,建立了在切削力作用下产生弯曲变形的解析模型。具体算例表明:逆向切削时工件的弯曲变形以及由此引起的加工误差远小于同等条件下正向切削的变形和误差。该模型及分析结果可用于细长轴加工的工艺设计。     

数控车削加工工艺分析

分析了数控加工自动编程的零件加工工艺制订原则,合理的工件加工刀具轨迹的拟定,分析并总结了车削加工自动编程中不同方式的参数选择和刀具轨迹问题,最后基于MasterCAM编程软件阐述了程序生成、仿真自动编程方面问题。     

车削过程中刀具振动响应时变特性的试验研究

利用QLVC-ZSA1振动信号分析仪及加速度传感器,测试了数控车床在车削过程中随着材料的去除,刀具振动响应的变化规律,得到了刀具振动加速度信号的时域曲线及自功率谱密度曲线。试验表明:(1)相同车削参数的车削过程中,随着去除材料的增加,刀具振动响应的自功率谱密度曲线成近似的正弦(或余弦)分布,刀具所受的激振能量并非单调增加或减少;(2)刀具振动最大能量的频率域集中在3 700 Hz左右;(3)随着去除材料的增加,最大自功率谱密度相应的频率呈现降低的趋势。     

高速加工中心主轴系统径向刚度的研究

根据高速切削加工中心的主轴结构特点和使用要求,选择径向刚度为研究对象,论述主轴系统径向刚度的工程定义。重点研究刀杆与主轴之间的锥面配合、端面配合对径向刚度特性的影响,选择锥面之间五种配合的特殊状况,通过一系列试验,获取相应的数据并绘制成图表,进行分析总结得出有关结论。最后利用一个高速切削加工实例,加以说明和验证。     

圆锥零件车削加工精度分析

分析了数控车削加工中刀具刀尖圆弧对圆锥类零件表面加工精度的影响,提出了相应的措施。为在加工中正确地选择加工工艺、选择刀具参数和编制加工程序提供了依据,为实际生产提高零件加工精度提供了保证。     

超声振动切削SiCp/Al复合材料的刀具磨损机理分析

采用硬质合金YG6刀具分别在普通切削和超声切削方式下,对切削SiCP/Al复合材料时的刀具磨损机理进行了分析,发现超声切削的刀具磨损机理主要是磨料磨损和粘结磨损,但都没有普通切削时严重,这也是超声切削为何能减小刀具磨损的一个重要原因。