提高含砷锑金精矿氰化回收率的试验研究

对某含砷锑金精矿进行了提高金氰化回收率的试验研究.通过直接氰化、生物氧化-氰化、焙烧氧化-氰化等多种方案优化条件试验,确定了该矿的最佳处理工艺及控制条件,有效地提高了金氰化回收率,金氰化回收率达到93.78%.     

含砷锑金精矿的生物预氧化-氰化浸金研究

采用嗜酸性氧化亚铁硫杆菌对含砷锑金精矿的生物预氧化-氰化浸金进行了研究。预氧化结果表明最佳生物氧化工艺参数为: 初始pH值范围为1.8～2.0, 矿石粒径-0.074 mm, 氧化温度为25～30 ℃, 摇床转速为140 r/min, 细菌接种量为20%, 液固比100∶2, 矿浆浓度1%～2%, 氧化时间12 d。浸出结果表明, 含砷、锑分别为10.37%和36.81%的金精矿如不经生物预氧化处理, 金浸出率仅41%左右;而经过12 d的生物氧化预处理, 金浸出率可达76.55%左右, 提高了35.62个百分点。生物预氧化可以脱除金精矿中的砷, 金的浸出率与砷的氧化率成正相关关系。研究结果能为生物预氧化含砷难处理金矿氰化浸金提供理论和技术指导。     

某难处理金矿生物预氧化研究

某金矿黄铁矿含量5.31%、氧化率6.02%,直接氰化金浸出率仅27.78%,属典型的低品位硫化物包裹型难处理金矿。为评估生物堆浸预氧化工艺对该矿石的工业化应用前景,开展了直接氰化浸出试验、生物搅拌预氧化试验和生物柱浸试验,考察了黄铁矿氧化率和金浸出率的关系以及温度对黄铁矿氧化率和金浸出率的影响。生物柱浸试验获得良好指标：原生矿破碎至P₈₀=5.5mm,在室温条件下(8-30℃)预氧化221天后,黄铁矿氧化率62.7%,金的浸出率为52.3%,氰化渣金品位为0.47g/t,较直接氰化浸出(金浸出率27.78%)金浸出率提高34.92个百分点。     

高砷微细浸染型难处理金矿细菌预氧化-氰化提金试验研究

针对高砷微细浸染型难处理金矿, 进行了化学预氧化-氰化浸金和细菌预氧化-氰化浸金。结果表明, 细菌预氧化-氰化浸金能有效氧化金矿石, 在细菌接种量10%、矿浆浓度15%、45 ℃下预氧化7 d, 金浸出率达到89.24%。     

新疆难处理金精矿焙烧预氧化—氰化提金工艺试验研究

对新疆某难处理金精矿进行工艺矿物学研究和焙烧预氧化—氰化提金工艺研究。试验结果表明,通过对该金精矿进行焙烧预氧化处理后,氰化金的回收率达91.42%,比常规氰化回收率提高了50.60%。这对于该类型金矿资源的充分利用有着重要意义。     

陕西某难浸金精矿细菌预氧化提金工艺研究

通过对陕西省某金矿产出难浸金精矿工艺矿物特性的研究,说明了该金精矿为低砷低硫微细粒包裹型难浸金精矿.金精矿中金的直接氰化浸出率为35.3%.经过5d细菌预氧化后,金的浸出率达到92.5%.该金精矿适合采用生物预氧化技术提金.     

某难处理金精矿中温菌预氧化氰化浸金试验研究

对安徽某难处理金精矿进行了中温菌预氧化氰化浸金试验研究,并与传统焙烧氰化浸金工艺进行了对比。结果表明:采用传统焙烧,金的浸出率为72.3%。采用中温菌预氧化,在摇瓶试验中,矿浆浓度15%,预氧化时间10d,金的浸出率为76.7%~82.8%;在半连续实验中,矿浆浓度为15%,预氧化时间为6~8d,金的浸出率可达90%左右。     

高硫高砷金精矿高压预氧化-氰化提金工艺研究

使用酸性高压预氧化-氰化提金的工艺方法,处理高硫高砷含有机碳的金精矿,使金的浸出率从10%提高到97%左右。为了优化工艺参数,对影响预氧化和氰化效果的因素进行了考查,同时也对预氧化后的含砷酸性废水的综合处理进行了研究。      

难处理浮选金精矿细菌氧化连续扩大试验研究

-本文在对难处理浮选金精矿进行细菌氧化条件试验的基础上，完成了日处理30kg浮选精矿规模的连续扩大试验。6～10天的预氧化试验结果说明：细菌预氧化技术可有效脱除难处理浮选金精矿中的砷、铁、硫。氧化7天时，95．31％的黄铁矿被氧化。试验还对氧化渣进行碳浆法氰化研究，并对有机碳“劫金”进行了分析。     

某难处理金矿石提金工艺试验研究

针对某含砷高、含碳高、硫化物含量低的微细粒浸染型难处珲金矿石,进行了不同流程的提金工艺试验研究.对于金品位为2.98 g/t的原生矿,用常规氰化金的浸出率仅为0.68%;焙烧-氰化提金工艺,金的浸出率为80%左右;原矿浮选,金的浮选回收率为82.73%;浮选-金精矿生物氧化-炭浸提金工艺,金的总回收率74.72%;浮选...     

某金精矿生物预氧化-氰化尾渣浮选试验

某含砷金精矿生物预氧化-氰化尾渣粒度较细,金品位2.82 g/t,黄铁矿是主要载金矿物,但可浮性较差。为回收利用其中的金,通过强化黄铁矿的浮选活性进行浮选试验。结果表明,在磨矿细度-0.038 mm 80%的条件下,以水玻璃为矿浆分散剂和脉石抑制剂、硫酸为p H调整剂、硫酸铜为活化剂、Y-89+YP-35为组合捕收剂,1粗2精3扫闭路试验可获得金品位16.75 g/t、回收率73.52%的金精矿,实现了该氰化尾渣中金的回收。     

何家岩原生金矿石细菌预氧化提金工艺试验研究

何家岩原生金矿石中,金及金的载体矿物粒度微细,采用常规氰化浸出,金浸出率仅23%左右。对浮选金精矿采用细菌预氧化—氰化浸出工艺,金浸出率可达到92.73%。因此,采用浮选—浮选金精矿细菌预氧化—氰化浸出是处理该矿石较为适宜的工艺。     

加压氧化—氰化浸出法从氰化尾渣中回收金

山东某金矿为高硫多金属矿床，矿石中的伴生元素为Ag、Fe、Cu、Pb、Zn、S等元素，该矿采用浮选法将矿石中的金富集，生产的金精矿再磨后直接氰化浸出。生产实践表明，在氰化尾渣中金的品位高达3～4g／t，这不但浪费了国家资源，还影响了企业经济效益的提高。本文运用加压氧化-氰化浸金的原理，采用一种加压氧化-氰化浸金设备，对氰化尾渣进行了加压氧化-氰化浸金工艺试验。     

某含砷金矿石选冶技术研究与应用

某金矿采用浮选-精矿加压碱法预氧化-氰化提金工艺取代原矿加压碱法预氧化-氰化提金工艺,仅增加一套浮选设备,使金回收率由原来60%提高到81%,年可多回收黄金32kg,创造效益213万元.     

某难选冶金矿提金试验研究

四川省甘孜州金矿为难选冶金矿石，其提金的关键是预氧化。在选矿试验取得较好指标的基础上，对其金精矿进行了细磨、焙烧和混合用药等方案的试验研究，并对金精矿焙烧—氰化浸出工艺流程进行了扩大试验，金的浸出率达到９４．９７％。研究结果指出，金精矿混合用药预处理氰化浸出与选矿联合提金新工艺，对该地区金矿具有广阔的应用前景。     

金精矿超声波强化硝酸预氧化提金研究

本文提出了常压低温下对原生金矿预处量的一种新方法，对于含硫较高的原生矿，采用超声波强化硝酸预氧化处理工艺，处理后的氧化渣采用氰化浸出，金的浸出率同硝酸直接氧化后氰化浸出相比。有显著提高，该方法氧化时间短，对设备要求低，具有一定的生产价值。     

磁处理提高广东某含铜金矿金浸出率的试验研究

广东某含铜浮选金精矿的金品位为8.312 g/t、铜含量为5.18%,工业上采用全泥氰化、浸出渣浮选回收铜的工艺流程。矿石中较高的铜含量不仅消耗大量的氰化物,还影响了金的浸出效果。为了进一步提高金的浸出率、降低氰化物用量,采用加温常压化学预氧化浸铜—浸铜渣氰化浸金工艺回收试样中的铜和金,并在磁处理条件下,考察了磁场强度、磁化时间、起始硫酸浓度、NaCl浓度、浸出温度和浸出时间等因素对金、铜浸出率的影响。试验确定磁处理的最佳条件为：磁场强度150 kA/m,磁化时间50 min,磨矿细度-200目占88%,预氧化温度93 ℃,起始硫酸浓度0.77 mol/L,NaCl浓度0.76 mol/L,预氧化时间27 h。在此条件下进行氧化预处理浸铜及铜渣氰化浸金试验,固定搅拌强度为760 r/min,液固比为3∶1,氧气流量为160 mL/min,氰化钠用量为7 kg/t,铜和金的浸出率分别为85.76%、98.86%。较未进行磁处理的最佳指标（铜浸出率71.28%,金浸出率86.26%）相比,铜浸出率提高了14.48个百分点,金浸出率提高了12.60个百分点;此外,预氧化温度降低了2 ℃,预氧化时间减少了1 h,氰化钠用量减少了3 kg/t。研究结果表明磁处理能有效提高含铜金矿的铜、金浸出率,减少有毒氰化物的用量。     

硫品位对难处理金精矿热压预氧化工艺的影响

通过配矿对不同硫品位的金矿进行热压预氧化-氰化试验研究, 从而获得硫品位与砷、铁、金浸出率的相互关系。结果表明: 砷、铁的溶出率以及氧化渣的石灰耗量均随着硫品位的提高有升高趋势, 而金的浸出率则与硫品位呈反比关系。     

贵州水银洞低品位卡林型金矿矿石选矿试验

对贵州水银洞低品位卡林型金矿进行选矿试验研究,在对氰化法和浮选法进行比较的基础上,采用浮选方法,取得了满意的试验效果:金的回收率为91.64%,浮选金精矿品位为42.6g/t,然后对金精矿进行预氧化-氰化试验,金的氰化浸出回收率提高到88.76%,金矿石选冶总回收率达到了81.34%。     

甘肃某金矿强化浸金试验研究

针对甘肃某矽卡岩型金矿石浸渣金品位偏高、金浸出率低的问题,对含金3.70 g/t的金矿石,进行了预氧化、边磨边浸、助浸剂助浸、富氧浸出等多种强化浸金方案对比试验,获得金浸出率91.08%～92.16%的较好指标。本试验研究对该类型金矿的氰化浸金具有借鉴意义。