熔渗对粉末冶金航空刹车材料性能的影响

研究了在粉末冶金航空刹车材料的后处理中，溶渗对刹车材料物理力学以及摩擦磨损性能的影响。研究表明：663青铜粉末对铁铜混合基粉末冶金航空刹车材料具有较好的润湿性能；在一定的保温时间下，随着溶渗温度的升高，材料的硬度、密度均有所增大，孔隙度逐渐降低；在一定的保温温度下，随着保温时间的延长，材料的硬度、密度均先增大后下降，孔隙度则相反。采用熔渗工艺可降低此类材料的磨损量，而摩擦系数则基本保持不变。通过研究，获得了合适的熔渗工艺。     

二硫化钼含量对铜-石墨复合材料组织与性能的影响

用传统的粉末冶金法制备了二硫化钼—铜—石墨复合材料，对其电阻率、硬度和耐磨性进行了测试，并用金相显微镜和扫描电镜观察了该复合材料的显微组织和磨面形貌，分析了二硫化钼含量对该复合材料组织与性能的影响。结果表明，随二硫化钼含量的增加，该复合材料的电阻率降低，硬度升高，耐磨性有所增加；MoS2的合理加入量为4％。     

高压旋转组合喷嘴渗硼热处理的试验研究

本文简要介绍了为提高喷嘴的硬度，耐磨性和使用寿命而进行的渗硼热处理，从渗剂配方，加热温度，保温时间等几个方面进行了论述。试验研究表明，渗硼后喷头内表面的硬度，耐磨性可得到大幅度的提高；渗剂配方为：５％Ｂ－Ｆｅ，５％Ｂ４ｃ，８０％ＳｉＣ，１０％Ｎａ２ＳｉＦ６渗硼效果最佳；时间，温度对渗硼有不同的影响。     

膏剂法化学热处理及其应用

为了提高材料表面的硬度、耐磨性,通常采用化学热处理工艺,综述了膏剂法化学热处理的膏剂渗碳、渗硼以及复合渗剂成分、膏剂制备工艺方法及组织性能。试验表明,膏剂化学热处理较常规固体粉末埋渗法渗层均匀、稳定,工艺简单、成本低廉,且易于实现局部表面强化。     

压渗法制备Mo/Cu梯度功能材料

采用背散射扫描电于显微镜对压渗法制备Mo／Cu功能梯度材料的组织结构进行观察，测量与分析其密度、硬度、电导率及热疲劳性能。结果表明，在1100℃，10MPa的作用力下于H2中保温2h，可制备出Cu含量10％～50％的Mo／Cu梯度功能材料。显微组织呈梯度性变化，各过渡层较其他烧结工艺具有更高的致密度，可达理论密度的98％以上。梯度层的硬度随铜含量增加呈线性降低。所得Mo／Cu梯度功能材料的整体电导率高，抗热疲劳性能好。     

40Cr钢硼稀土共渗的组织与性能研究

本文对４０Ｃｒ钢进行了硼稀土共渗处理，得到了稀土硼的共渗层。研究了稀土元素对渗层组织结构、硬度、耐磨性以及渗层冲击局性和表面耐蚀性的影响。结果表明：稀土元素Ｌａ和Ｃｅ渗入了钢中，改善了渗层的组织，使渗层的表面硬度和耐蚀性及耐磨性均有明显提高。尤其是渗层的局性显著地增大。脆断前吸收的功增大了一倍。     

单体液压支柱轻型化研究

为减轻ＤＺ型单体液压支柱的重量，将主要零件──活柱筒、油缸──采用了硼－铝共渗化学热处理工艺。结果表明，处理后，活塞筒和油缸的强度和硬度提高近一倍，为减小活柱筒和油缸的壁厚提供了数据。     

石墨和铜对粉末冶金低合金钢烧结硬化性能的影响

研究了添加石墨铜对粉末冶金低合金钢烧结硬化性能的影响，结果表明，烧结钢的表现硬度和抗拉强度随石墨和铜含量的增加而增加，但石墨含量过高会导致烧结钢的抗拉强度降低。     

不同制坯工艺对轧制钼铜板材的组织及性能影响

利用金相光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜（SEM）、能谱（EDS）分析、电导率、热导率及热膨胀系数测试和拉伸实验等，对比分析了熔渗法和高温液相烧结两种方法对Mo30Cu轧制钼铜板材的组织及性能影响。结果表明，在300 MPa等静压成型条件下，混料工艺制备钼铜合金烧结收缩率明显大于渗铜工艺，但渗铜工艺烧结坯致密度更高，可达到理论密度的99%；从金相组织可以看出，烧结状态时熔渗法制备的钼铜合金中铜相分布的均匀性明显优于混料烧结，但经过压力加工之后，两组样品的铜相均明显拉长，组织差异性减小；熔渗法制备的轧制钼铜板材在热性能和电性能均略优于混料法；两组钼铜板材的断裂机制均为铜相上的韧性断裂，但混料法制备的钼铜板才具有更高的抗拉强度和较小的延伸率。     

多级雾化Cu—Cr—Zr—Mg合金的时效硬化行为

本文对多级雾化－快速凝固Ｃｕ－Ｃｒ－Ｚｒ－Ｍｇ合金粉末,采用热挤压成形方式使其固结成形。研究了热挤压和时效处理对组织和性能的影响规律。结果表明：多级雾化法可以获得球状的微晶粉末,其晶粒尺寸为１～２μｍ。在４５０℃,按１０：１的挤压比成形后、合金的显微硬度可达１６０Ｈｙ,导电率为７８％ＩＡＣＳ。在其挤压后的组织中存在着与母相保持共格关系的铬相和Ｃｕ５Ｚｒ。经５５０℃时效２ｈ后,显微硬度为１５０Ｈｙ,     

低碱条件下某硫化铜矿石选矿工艺流程研究

针对江西某硫化铜矿石的特征,进行了合理的选矿工艺流程和新药剂制度的研究。试验结果表明:在低碱条件下,用组合抑制剂进行铜优先浮选、粗精矿再磨分选的流程试验,可获得铜品位21.37%,回收率91.78%的技术指标。该工艺流程简单,铜的品位和回收率指标高,且易于工业化生产,可为该选矿厂的总体扩产改造方案提供依据。     

铜吹炼渣侧吹贫化新工艺研究

提出把传统的P-S转炉改造为具有将燃料喷射进炉膛保温和固体还原剂从风口喷入熔池功能的还原转炉,创造弱还原气氛处理铜吹炼渣的新工艺。研究结果表明,该工艺能耗低,Fe3O4还原彻底,铜回收率高。处理50 t含Fe3O4为41%的吹炼渣,当控制炉温为1250℃、煤基还原剂输送速率为30 kg/min、渣中Fe/SiO2=1.25时,可将渣中的Fe3O4降至5%以下。工业验证性试验表明,用此工艺处理50 t含Fe3O4为46%的转炉渣,经过还原后弃渣含Cu 0.34%、含磁性氧化铁3.55%,铜的回收率为89.4%。     

对某铜矿石中铜和金的选矿试验研究

采用重—浮联合流程回收某低品位铜矿石中的铜和金。金的回收通过重选富集,进一步上摇床提高金的品位,得到的金精矿的品位为121.45 g/t,回收率为60.73%。铜的回收采用氧硫混浮,浮选通过一次粗选、四次精选、三次扫选,得到最终铜精矿的品位为12.56%,回收率为80.49%。且铜精矿中金的品位也有10.77g/t,产品达到计价标准。     

浮选柱—浮选机联合在小庙岭选矿公司的应用和实践

小庙岭选矿厂采用浮选柱—浮选机联合的工艺流程分选辉钼矿,生产实践表明,在原矿品位0.117%、原矿含铜0.0153%的条件下,分选钼精矿品位达到49.45%,精矿含铜0.27%,尾矿品位降至0.009 9%,总体回收率达到89.30%,分选指标优异。选矿厂建成时间较短,管理水平有待进一步提高。     

某铜冶炼渣综合回收铜、铁工艺研究

采用浮选—还原焙烧—磁选工艺对某铜冶炼渣回收铜、铁进行研究。试验结果表明,采用硫化浮选法回收铜渣中的铜,可得到铜品位31.29%、铜回收率87.81%的铜精矿;选铜后的尾矿再通过还原焙烧—磁选工艺回收铁,可得到铁品位92.6%、铁回收率91.33%的还原铁粉。     

高效选择性铜捕收剂AP应用研究

研究用高效选择性铜捕收剂AP浮选新疆某斑岩型铜矿石。该矿石含铜0.52%、含硫1.62%。试验采用一次粗选、两次扫选、粗精矿再磨、三次精选流程,获得铜品位24.41%、回收率90.04%的铜精矿。表明捕收剂AP对黄铜矿具有很好的捕收能力和选择性。     

Recovery of valuable metals from Gacun complex copper concentrate by two-stage countercurrent oxygen pressure acid leaching process

Two-stage countercurrent oxygen pressure acid leaching process was developed to recover valuable metals from Gacun complex copper concentrate. It is unusual that tetrahedrite, whose treatment has been rarely studied, is the primary copper mineral of a concentrate. Most of silver also occurs in the mineral. The optimum operating parameters of the first stage and the second stage were established by conditional tests. Pilot scale tests ran smoothly, and the average overall leaching percentages of copper and zinc were as high as 96.2% and 97.5% respectively while the average overall leaching percentages of Fe, As and Sb as impurities were only 8.5%, 6.5% and 0.8%. Pb and Ag were not dissolved and stayed in the second stage leaching residue.     

提高江西某高硫铜矿铜回收率试验

江西某高硫铜矿山逐步转向地下开采,矿石性质变化较大,现场工艺流程难以适应入选矿石性质的变化,导致铜回收率下降。针对这种情况,在现场工艺流程保持相对稳定的情况下,进行了新型高效捕收剂PLQ-4应用及中矿再磨再选系统优化改造研究。研究表明,采用PLQ-4部分替代丁基黄药,将更多中矿直接给入再磨系统,减少未解离铜矿物在流程中的循环,最终可取得铜品位为22.75%、回收率为83.85%的铜精矿,与模拟现场工艺技术条件下的实验室指标相比,在精矿铜品位相当的情况下,铜回收率提高了2.82个百分点。     

云南某混合铜冶炼渣高效选铜新工艺研究

铜冶炼渣产量巨大,有价组分含量高,其回收利用具有重要的经济效益和环保意义。针对某混合铜冶炼渣,开展铜渣缓冷及磨浮工艺优化试验研究。首先,通过控制铜渣冷却方式,即自然冷却24 h—喷淋冷却24 h—自然冷却24 h,调节冶炼渣中铜矿物的结晶粒度大小和晶体成长形式。然后通过阶段磨矿、阶段选别的工艺流程,于磨矿回路中设立快速浮选,不仅提前获得了产率10.04%、铜品位21.02%、铜回收率60.24%的高品质铜精矿,还减少了进入后续磨浮流程的矿量,大大降低了再磨成本及药剂成本。最后,快速浮选尾矿再磨后,通过1粗2精2扫,使尾矿铜品位降低至0.29%。本研究提出的铜冶炼渣选矿工艺流程短、效率高,获得的精矿综合铜品位为20.70%、铜回收率为93.02%,达到国内先进水平。且尾矿可作为水泥厂添加料直接销售,选矿用水可直接回用,基本达到生产废渣与废水的零排放,为类似冶炼渣的综合回收利用提供较好参考,对实现我国铜产业可持续发展具有重要意义。     

黄铜矿加压浸出生产硫酸铜工艺的研究

本文通过考察温度、时间、液固比、氧分压对黄铜矿中铜和铁的浸出率的影响,给出了最佳工艺条件下,黄铜矿石中铜的回收率不小于96%,所得到硫酸铜的质量达到国标GB437-93优等品的质量的要求。