常用金属材料相对切削力试验分析

提出了相对切削力的概念,用以比较在相同加工条件下,不同工件材料切削力的大小。通过试验测量出一组切削力数据,计算出加工几种常用金属材料时的相对切削力,并就其切削加工性进行了分析讨论。对于更多的金属材料,则是利用资料所给出的单位切削力求出相对单位切削力,用以比较其切削力的大小。     

薄壁工件在夹紧力作用下变形量的计算

通过详细分析薄壁套筒工件在夹紧力作用下产生的变形 ,建立了误差大小的数学计算公式 ,并且给出了工件的加工误差与夹爪数之间的关系式 ,从而为减小工件的加工误差、提高加工精度提供了理论上的依据     

轴的车削加工误差分析

针对轴的车削加工,分别对在2种不同装夹条件下进行正向切削和逆向切削时的工件变形进行了力学分析,建立了在切削力作用下产生弯曲变形的解析模型。具体算例表明:逆向切削时工件的弯曲变形以及由此引起的加工误差远小于同等条件下正向切削的变形和误差。该模型及分析结果可用于细长轴加工的工艺设计。     

细长轴类加工误差分析

通过对细长轴加工中的切削力和轴简化力学模型的分析,建立由切削力引起的轴加工误差的数学模型,由此推导出轴的挠曲线方程,并求出当车刀位于何处时,产生最大的加工误差、最大误差发生的位置及最大加工误差的大小。     

旋风铣削用于精密加工时细长工件变形与振动误差

旋风铣削用于精加工要解决的关键技术之一是细长工件的受力变形与振动误差问题。通过对各种切削条件下旋风铣削时工件的受力变形与振动误差分析得知,在超高速条件下,由于每齿切削量微小,切削力剧降,工件受力变形与振动随之显著减少,较小长径比工件直接加工,较大长径比工件借助合理工装加工,均可在保持其高效前提下,满足精加工技术要求。     

基于车削加工的误差分析及其补偿研究

建立了阶梯轴车削加工的模型,在车削加工过程中,分析了不同轴径加工误差不一致的现象。从加工工艺的角度,讨论了刀尖高误差和切削力对加工精度影响的规律。明确了加工误差与阶梯轴径梯度、弯曲刚度及切削力作用位置的关系。提出了提高阶梯轴加工精度的可行性方案,并给出了应用宏程序进行动态补偿的方法。     

黄向进给切削加工时切削力的分析

本文根据目前切削力计算经验公式及影响切削力的因素，并分析了横向进缮运动的切削过程，提出金属切削过程中的切削力大小随着工件直径大小的改变是最重要因素。     

切削深度对铝合金加工过程影响的数值仿真

采用Lagrange质点坐标系描述方法，利用有限元分析软件，建立了二维热-力耦合正交直角切削有限元模型．通过网格自适应技术，模拟切屑的形成，仿真切削深度对铝合金加工变形的影响。结果表阴，切削深度对切削力的影响呈线性正比例关系。切削深度越大，切削面积和切削宽度相应增加，切削力也越大。切削深度影响切削加工产生的残余应力大小及分布，残余应力分布在工件表面以下的0．2mm以内很薄的金属层，这对于厚度较小的薄壁件加工后的变形有很大的影响。加工时，为了提高工件表面的精加工精度，降低工件表面的残余应力，在精加工时尽量采用小的切削深度。     

基于数控制造体系的三轴数控铣床切削力模型研究

三轴数控铣床在实际机械加工中得到了广泛应用,在铣削加工过程中表面切削力模型的研究是工程实施的基础。该模型使用工件/切割器交叉区域自动检测算法获取给定的刀具位置、刀具及工件的几何形状,使用体素化框架来体现刀具螺旋及工件的加工过程,同时利用体素之间的相互作用检测参与工具。此外,通过PMMA和铝6061的加工模型验证实验结果,并对切削力模型计算的切削力与离散模型计算的切削力进行对比,结果显示该模型可用于对加工过程中的切削力进行准确预测。     

轴类零件安装在两顶尖间加工时的误差分析

通过轴类零件安装在两顶尖间加工过程的加工精度受机床精度、切削力、切削用量影响的分析,建立了工艺系统误差模型,讨论加工中产生的弹性变形与切削力的关系及计算方法,推出两支承间卸荷轮主轴旋转传动及齿轮传动等2种形式切削力与工件直径公差的关系,并以数控机床上加工梯形螺纹为例进行了分析计算。     

刀具热变形对工件加工精度影响的研究

通过推导出车刀在连续加工、冷却阶段和断续加工状态下的变形量与切削时间的关系 ,建立了车刀热变形的数学模型 ,并给出了测量车刀热变形误差的方法 ,从而为减小车刀的热伸长、提高工件的加工精度 ,提供了理论上的依据     

车床尾座体六面回转钻夹具三维结构设计及有限元分析

基于一次装夹、多面加工的设计理念进行车床尾座体六面回转钻夹具的三维结构设计,并对夹紧力及定位误差进行了分析。同时采用SolidWorks软件中的Simulation插件,对六面回转钻夹具中受力最大的回转座进行了有限元分析。该夹具一次装夹工件即可实现连续完成6个表面孔的加工,在批量生产时保证了加工精度,大大提高了生产效率。     

非刚性轴多刀车削成形过程模拟

鉴于目前非刚性轴加工采用单刀车削的问题,为了提高生产率,提出多刀车削成形非刚性轴圆柱表面的数学模型,根据误差敏感方向原理,分析了切削力的径向分量和径向位移,并计算出相应的切削力分量,讨论了切削用量与切削力的关系,建立切削深度的方程和位移方程,最后,以3把车刀切削过程为例进行了模拟,得出了光轴车削过程的规律性。     

基于OpenGL和Visual C++的虚拟加工系统的研究

论述了基于OpenGL和Visual C++的虚拟加工系统的设备建模、设备仿真的实现方法。实现了加工设备的场景布局以及在NC代码驱动下所有加工设备的动态仿真。建立了在一夹一顶的装夹方式下,由切削力作用引起工艺系统的综合变形模型,以及对所建场景实现三维实时漫游进行了研究。     

宏程序在深度自动测量及报警中的应用

在发动机箱体的数控加工中,使用宏程序控制探针移动,当探针接触到工件时,保存探针的位置信息。探针在沉孔的孔口及孔底探测得到的z向坐标之差,即为沉孔深度测量值。用孔深加工误差与公差进行比较,当超过公差时报警,提醒操作人员及时中止切削或进行补加工。     

微量油膜附水冷却润滑技术在准干式深孔中的应用

主要应用微量油膜附水冷却液,在C621-1普通车床上,通过改变进给量、切削速度对45钢进行切削效果的试验研究。通过试验可以看出,与干式切削、乳化液切削相比,微量油膜附水切削不仅对刀具磨损小,延长了刀具使用寿命,还能降低工件表面的粗糙度,提高了工件表面质量。