钢球级配对铁矿石的磨矿动力学研究

以4种不同级配(m40∶m30∶m20=1∶1∶1、1∶1∶3、1∶3∶1、3∶1∶1)的钢球为研究对象,基于总体平衡模型开展磨矿动力学试验,研究了不同钢球级配对铁矿石的破碎规律,确定了5种单粒级(-13.2+9.5、-6.5+4.75、-3.35+2.36、-1.7+1.18、-0.6+0.425 mm)矿石在不同钢球级配下的比破碎速率。结果表明,铁矿石破碎规律不符合一阶磨矿动力学,比破碎速率随磨矿时间的增加而减小;级配为3∶1∶1的钢球对-13.2+9.5、-6.5+4.75 mm粒级矿石的破碎效果优于其他级配的破碎效果;级配为1∶1∶3的钢球在给料粒度大于3.35 mm时磨矿效果较差,在给料粒度小于1.7 mm时磨矿效果最好。     

磨矿介质形状对橄辉岩型钒钛磁铁矿磨矿动力学影响研究

为了更深入地研究橄辉岩型钒钛磁铁矿磨矿行为,采用钢球、钢锻作为磨矿介质在不同磨矿时间下进行了分批次磨矿试验,研究了点、线不同接触方式对橄辉岩型钒钛磁铁矿磨矿动力学过程与产品分布,重点考察了磨矿动力学参数、比破碎速率、磨矿产品分布特性。研究结果表明：两种介质下的磨矿动力学均符合标准动力学方程,相关参数k与m值均与粒径呈指数函数关系;钢锻介质更适合选择性磨矿,钢球介质下的细粒级产品较钢锻介质多,磨矿时间越大,产品分布越均匀,短时间内,钢锻介质对粗颗粒的破碎效果要优于钢球介质;以上研究结果可为橄辉岩型钒钛磁铁矿磨矿工艺参数提供一定的理论基础与参考价值。     

不同接触方式磨矿介质的钨矿磨矿动力学分析

以钢球、钢锻和六棱柱分别代表点、线、面接触方式下的磨矿介质,在不同磨矿时间条件下对钨矿进行磨矿。研究点、线、面不同接触方式下磨矿介质对硬而脆钨矿磨矿产品的影响,分析磨矿产品的筛分粒度分布特性,考察磨矿产品的均匀程度,求解磨矿动力学及比破碎速率,评估整体磨矿行为效果。结果表明,钢球的磨矿产品最不均匀,比破碎速率呈不规则变化,磨矿产品泥化严重;六棱柱的磨矿产品最均匀,破碎速率呈抛物线型,所得磨矿产品的均匀性最好,易选级别含量最多,面接触磨矿对钨矿这类脆性矿物磨矿的泥化程度减轻最为有利,可以作为新型磨矿介质在钨矿山推广应用。     

基于磨矿动力学某铜矿磨矿介质配比优化试验研究

针对云南某铜矿磨矿介质配比m(Φ80)∶m(Φ60) =50∶50与球磨机给矿力学性质及粒度不匹配,导致磨矿细度及中间易选粒级产率偏低等问题,基于磨矿动力学原理可得到磨矿介质推荐配比m(Φ70)∶m(Φ60)∶m(Φ50)∶ m(Φ40) =15∶30∶10∶45。对比试验结果表明,推荐配比与现场配比相比,磨矿前期（4 min）,+0.3 mm粒级物料产率提高1.01百分点,0.3～0.074 mm粒级产率降低7.88百分点;磨矿细度（−0.074 mm）在12 min时达到79.85%,且中间易选粒级与过粉碎粒级产率分别提高3.44、1.79百分点。最终推荐选厂选择基于磨矿动力学原理所得介质配比 m(Φ70)∶m(Φ60)∶m(Φ50)∶m(Φ40) =15∶30∶10∶45。     

磨矿介质形状初探

磨矿介质形状对磨矿效果有重要影响。粗浅探讨表明,椭球形介质具有如下特点:可以较好地保持原来的形状,具有多种球径效应,介质面积比较大,磨矿效果好。     

预破碎铁矿石可节省磨矿费用

由于辊式压碎机(roller presses)的粒间破碎工艺(interparticle crushing process)在水泥工业得到了成功的应用,在巴西对铁矿石也进行了这种所谓“加工弱化”(work softening)破碎工艺的试验。此工艺可提高水泥工业磨矿回路的生产能力,     

磨矿动力学研究概述

基于磨矿动力学研究现状,论文介绍了n阶磨矿动力学方程、总体平衡动力学模型以及基于智能算法的磨矿数学模型等三种磨矿动力学模型,并重点分析了总体平衡动力学模型及其中的破碎函数和选择函数。研究认为,总体平衡动力学模型在国外应用广泛,应用前景良好,但它在国内的研究和应用严重滞后,亟待业界关注研究。     

磨矿动力学研究现状及应用

磨矿动力学是描述被磨物料的磨碎速率与磨矿时间之间关系规律的一种数学模型,对分析物料在磨矿过程中的粒级及能量变化具有重要作用。为充分发挥磨矿动力学在磨矿过程中的作用,论文在分析国内外研究现状的基础上,系统介绍了两种典型的磨矿动力学模型：m阶磨矿动力学模型和磨矿总体平衡动力学模型,分析了模型中各参数的含义;以磨矿总体平衡动力学模型为重点,分析了破碎速率函数和破碎分布函数的求解方式,包括零阶产出率法、奥-勒理论简算法、卡普尔G-H算法以及经验公式法等;从物料性质、磨矿介质及配比、磨矿方式及参数、化学添加剂等几个方面分析了影响磨矿动力学模型的因素;指出了磨矿动力学模型在矿物加工工程领域的应用现状并对其未来的研究方向提出展望。研究表明磨矿动力学在矿物加工领域具有广泛而重要的应用,为进一步改善磨矿工艺提供了理论依据。     

磨矿动力学在矿物加工中的研究现状

概述了磨矿动力学的基本原理,从物料、磨矿介质、磨矿环境等因素方面阐述了磨矿动力学的研究现状。研究表明：物料是影响磨矿动力学最重要的因素,不同的物料其动力学方程参数具有很大的差异,不同形状大小的磨矿介质和磨矿环境影响磨碎速率以及粒度分布函数。磨矿动力学的研究完善了磨矿理论,对磨矿工艺及设备的改进奠定了基础。     

锡石多金属硫化矿微波助磨试验研究

本文以广西某选矿厂锡石多金属硫化矿矿石为原料,研究了微波预处理对矿石磨矿产物粒度组成、磨矿动力学、破碎速率及磨机生产能力的影响。结果表明,微波预处理后,矿石在不同磨矿时间下的磨矿产物粒度均变细,-0.074mm粒级含量提高了4.41%~12.90%;微波预处理前后该矿石磨矿均符合一级磨矿动力学模型;微波预处理使矿石的破碎速率(S₁)值提高近57%,且磨机的生产能力得到了明显提升。因此,微波预处理可以降低矿石的强度,强化矿石的磨矿过程,是一种有效的降低磨矿能耗、提高磨矿效率的方法。     

球磨机磨矿效率影响因素分析

磨矿效率是衡量磨机生产综合性能的重要的参数指标,本文综合论述了入磨矿石粒度、磨矿介质、矿浆流变特性、磨矿浓度、返砂比、磨机衬板、助磨剂等因素对球磨机磨矿效率的影响,并要求磨矿生产过程应具有较高的自动化水平。     

东鞍山混磁精矿搅拌磨与球磨对比试验

鞍钢东鞍山烧结厂原矿主要以细粒嵌布的赤铁矿和磁铁矿为主,为解决现场球磨机效率低、有用矿物单体解离度低等问题,进行了陶瓷球搅拌磨、球磨工艺的优化和对比试验。试验结果表明,搅拌磨适宜条件为充填率80%、料球比0.9、磨矿质量浓度60%、介质尺寸6 mm、搅拌器转速650 r/min;球磨适宜条件为介质质量配比为m(32 mm)：m(25 mm)：m(19 mm)为5：3：2、充填率40%、料球比1.0、磨矿质量浓度70%。此时搅拌磨机磨矿效果更好,-0.038 mm比生产率达3 636.20 kg/(m3·h),磨矿效率达71.93 kg/(kW·h)。相同细度样品分析表明,搅拌磨产品中过细和过粗粒级含量均相对较少,有用矿物单体解离度比球磨高4.5%~8%。反浮选试验表明,搅拌磨可将精矿铁品位和回收率分别提高0.94和2.99个百分点。因此,搅拌磨机比球磨机具有更好的磨矿效果和浮选指标。     

云南某铁矿磨矿工艺试验研究

针对云南某铁选矿厂铁精矿指标降低、杂质含量超标的生产现状, 从矿石的力学强度研究出发, 进行了一段磨精确化装补球的试验研究。提出在二段磨中用尺寸合理的钢段取代钢球的方案, 并提出了对二段磨实施检查分级-溢流控制再分级的工艺流程。工业试验结果表明, 精确化装补球方法的应用全面改善了磨矿及选别过程。     

不同磨矿介质对金川铜镍矿浮选的影响研究

以金川硫化铜镍矿石为研究对象,通过浮选试验研究了不锈钢球、锆球、铸铁球三种介质磨矿时硫化铜镍矿石的浮选行为。结果表明,锆球磨矿可获得最高的回收率,铸铁球磨矿时脉石上浮量大。使用AFM、ICP等研究了磨矿产品表面形貌、电化学性质等的差异,结果表明,锆球磨矿时颗粒表面较为平整,矿浆电位较高,铸铁球磨矿时,颗粒表面较为粗糙,矿浆中检出较多铁离子,矿浆电位较低,这些差别导致了矿石浮选行为的差异。     

球磨机钢球球径制度对磨碎速率的影响研究

利用实验室Φ240×90锥形球磨机对-1.7+1.18 mm石灰石进行了批次磨矿试验,基于破碎速率函数与破碎分布函数的总体平衡模型讨论了钢球球径制度对磨矿速率的影响。单一球径钢球试验结果表明,大直径钢球对粗级别的磨碎速率相对较高,但对细粒级的磨碎速率衰减很快;小直径钢球对粗级别的磨碎速率较低,但对细粒级有较高的磨碎速率。采用两种球径配合的钢球制度,并以破碎分布函数作为钢球球径级配方案的依据,可综合单一球径钢球制度的优点,既保证粗粒矿石有较高的磨碎速率,又能保持对细粒级的磨碎速率衰减较慢。     

酒钢选烧厂新型磨矿介质工业试验研究

对酒钢选烧厂的磨矿介质进行了工业试验研究。结果表明, 低铬铸球单耗为0.316 kg/t, 高铬铸球单耗为0.214 kg/t, 热轧钢球单耗为0.185 kg/t。采用热轧钢球作球磨机介质, 碎球率极低, 钢球经过一个阶段使用后, 钢球硬度内外均匀, 性能稳定, 外形尺寸圆度好。