某褐铁矿强磁选-反浮选试验研究

根据某褐铁矿的矿石性质,采用一段磨矿、强磁选-反浮选工艺流程,对该矿石进行了选矿试验。试验结果表明,在磨矿细度-0.074 mm占60.0%,一次强磁粗选,强磁精矿再选,强磁尾矿再进行二次扫选,强磁精矿再选尾矿和强磁尾矿再选精矿合并进行反浮选,反浮选尾矿返回强磁尾矿再选的闭路工艺流程,可获得产率52.24%,品位54.04%,回收率67.03%的强磁精矿和产率47.76%,品位29.08%,回收率32.97%的最终尾矿。     

奥马尔斯卡铁矿用湿式强磁选提高细粒嵌布褐铁矿的回收率

1987年4月,南斯拉夫柳比亚铁矿公司(RO RZR“Ljubija)在普里耶多尔的奥马尔斯卡铁矿选矿厂建成投产了一个湿式强磁选系统以提高细粒矿泥的品位。至1987年9月,其回收率和精矿量均超过了流程设计指标。“柳比亚”系南斯拉夫最大的钢铁联合企业——泽尼察矿冶联合公司(RMK Ze-nica)的成员,而奥马尔斯卡工程则是南斯拉夫全国钢铁企业的合资项目。奥马尔斯卡选矿厂具有两个相同的生产系列,每个系列的生产能力为200万 t/a。目     

磁化焙烧-磁选回收某褐铁矿中铁的试验研究

某褐铁矿原矿铁品位39.28%,其中褐铁矿矿物含量占73.86%,具有一定的回收价值。以焦煤为还原剂,采用磁化焙烧-磁选的工艺回收其中的铁,试验主要考察了磁化焙烧温度、时间、还原剂加入量、磨矿细度、磁场强度对铁精矿选别指标的影响。确定最佳工艺条件为:磁化焙烧温度800℃,焦煤加入量4%,焙烧时间40 min,焙烧样磨矿至-0.037 mm 90%,磁场强度设置192 KA/m进行磁选,最终可获得磁选精矿铁品位59.76%、铁回收率73.31%的良好指标。     

高铝高硅褐铁矿钠化焙烧-磁选试验研究

针对某高铝高硅难选褐铁矿(Al₂O₃含量26.11%、SiO₂含量13.88%)进行了钠化焙烧-磁选试验研究。通过单因素试验和正交试验探讨了钠盐种类、钠盐用量、焙烧时间、焙烧温度、磁选粒度、磁选强度对选别指标的影响, 结果表明, 在焙烧温度1 050 ℃、焙烧时间40 min、Na₂CO₃用量12%、煤粉用量20%、磨矿细度-0.038 mm粒级占98.86%、磁场强度200 kA/m条件下可获得铁品位57.91%、铁回收率97.50%的铁精矿。钠化焙烧后产品再经阶段磨矿、阶段磁选可获得铁品位62.04%、铁回收率60.90%的铁精矿。     

某鲕状赤铁矿絮凝—强磁选试验研究

通过矿石性质分析,对某地鲕状赤铁矿采用絮凝—强磁选工艺流程进行选别,在矿浆pH值为11,分散剂水玻璃用量为800+400 g/t,絮凝剂淀粉用量为200+100 g/t,磁场强度为1 194 kA/m的条件下,经过1次粗选、1次扫选,获得了含铁55.51%,铁回收率为76.02%的铁精矿。     

俄罗斯褐铁矿选矿试验研究

针对俄罗斯某褐铁矿物粒度均小于主要脉石矿物粒度，且褐铁矿、粘土、云母类矿物质地松散，易于泥化的特点，研究采用分粒级、阶段磨矿强磁选选别工艺流程，取得了较好的指标。     

酒钢选矿厂强磁选工艺流程优化研究

酒钢选矿厂强磁选系统采用一次粗选、两次扫选流程处理桦树沟铁矿。目前，在生产中存在着精矿品位及回收率均比较低的问题。根据矿石特性，进行了强磁—高梯度、强磁—高梯度粗细分选及阶段磨矿—强磁—高梯度流程研究，并对这些流程的技术可行性及经济效益进行比较。     

新疆某褐铁矿的选矿工艺研究

新疆某铁矿主要含褐铁矿，脉石为含铁硅酸盐矿物，采用浮选、重选、磁选和焙烧磁选等选矿方法进行了试验研究，试验研究表明，在原矿品位46.5%的情况下，焙烧磁选工艺可获得铁精矿品位59.2%、回收率92.9%的技术指标，从经济方面考虑，建议采用弱磁选－强磁选－正浮选工艺或分极－重选－细粒级浮选工艺联合流程比较适宜。     

海钢尾矿强磁——离心分离再选试验研究

海钢选矿厂总尾矿含铁30％左右,约83％的铁分布于-19μm粒级中,采用单一磁选工艺处理难以获得品位合格的铁精矿,采用磁-浮联合工艺则回收成本较高且易产生环境问题。为此,采用强磁-离心分离工艺对该尾矿进行再选试验,获得了精矿含铁64．39％、铁回收率36．27％的好指标。该工艺具有流程简单、成本低、环境友好的特点,若用于工业生产,海钢每年可从尾矿中回收约17万t铁精矿。使该工艺工业化的关键在于开发机械性能可靠、分离效率高、可连续作业的离心分离设备,目前能满足这些要求的工业型离心机已研制完成,即将在海钢开展工业试验。     

贵州某难选褐铁矿磁化焙烧弱磁选试验研究

介绍了贵州某铁矿的矿石性质。分析了铁矿物嵌布特性、共生关系、磨矿与选别难易程度。重点介绍了在磁化焙烧-弱磁选正交条件优化试验基础上,采用磁化焙烧-磨矿分级-细粒弱磁-粗粒再磨-弱磁选工艺,最终铁精矿品位61.22%、回收率77.82%等试验研究情况。     

司家营铁矿高梯度强磁选机磁介质改进试验

为改善司家营铁矿选厂高梯度强磁选作业对微细粒铁矿的回收效果,以现场高梯度强磁选给矿为研究对象进行了高梯度磁选机磁介质改进试验。单一磁介质试验表明,应用菱形磁介质时精矿铁品位随背景磁感应强度提高的降低幅度较应用棒介质时小,铁回收率提高幅度也较应用棒介质时小;在低背景磁感应强度时,采用菱形介质获得的精矿铁回收率较采用棒介质时高,在高背景磁感应强度时,采用棒介质获得的精矿铁回收率较采用菱形介质时高。在此基础上进行了菱形介质与Φ2.0mm棒介质按1∶1混合磁介质与单一磁介质对比试验,结果显示:不同背景磁感应强度下采用混合磁介质时选别指标均优于采用单一磁介质;背景磁感应强度为600 m T时,应用混合磁介质时获得的精矿铁品位较应用现场原介质提高了1.53个百分点,铁回收率提高了2.32个百分点,-0.045 mm粒级铁回收率提高了3.40个百分点。ANSYS有限元分析结果表明:混合磁介质兼具了菱形聚磁介质磁感应强度高与大直径棒介质作用深度大的优点,磁场梯度高,分布均匀,而且混合磁介质中的棒介质在捕捉磁性矿物的同时,还起到了改变进入分选区域的矿浆流向的作用,使矿浆流向菱形介质周围,使微细粒磁性矿物颗粒更易被菱形介质棒的上下尖端捕捉,合理利用了磁场空间,提高了对微细粒铁矿物的分选效率。     

难选高铝硅铁矿还原焙烧-弱磁选试验研究

以某难选高铝、高硅且泥化严重的铁矿石为原料,采用焙烧-磁选工艺进行分选。通过单因素试验和正交试验,探索了煤粉用量、焙烧温度、焙烧时间、磨矿细度及磁场强度等对该矿石分选效果的影响。试验结果表明,在焙烧温度为950℃、焙烧时间为80 min、煤粉用量占矿样25%、磨矿细度为64.00%-0.038 mm、磁场强度为93.33 kA/m的条件下,可获得精矿品位为56.09%、回收率为60.87%的铁精矿。     

单一弱磁选工艺金属回收率指标与产品质量的关系

从本钢矿山的实践出发,阐述了单一弱磁选工艺金属回收率的影响因素及其与铁精矿质量的关系,同时对此工艺过程的选矿效率进行了评价,具有可操作性,并对生产实际有一定的指导意义,为正确制定选矿生产提供依据。     

CRIMM型稀土永磁辊式强磁选机在化念铁矿的应用研究

CRIMM型稀土永辊式强磁选机具有磁志强高、分选效果好、运行费用低、操作方便等优点,在化念铁矿的应用表明：10－30mm磁选精矿品位提高7个百分点以上,－10mm磁选精矿品位提高3个百分点以上,精矿总回收率大于80％,经济效益明显。     

磁选分离技术的设计思路

对磁选设备的设计进行了初步探讨