锌焙砂中性浸出渣还原酸浸试验研究

为了综合回收湿法炼锌过程富集于中浸渣中的有价金属,以高铁闪锌矿为研究对象,开展了中性浸出渣(简称为中浸渣)和锌精矿的联合还原酸浸试验研究。考察了中浸渣和锌精矿质量比、初始硫酸浓度、浸出时间、液固比、温度对锌、铁浸出率的影响。优化条件为:初始硫酸浓度220 g/L,中浸渣与锌精矿质量比1∶0.25,粒度-0.074 mm,液固比6∶1,温度90℃,反应时间3 h。在此条件下,锌和铁的浸出率均在96%以上,浸出液中95%以上的铁为二价铁离子,满足了后续工艺的要求。     

富铟锌铁渣中锌和铟的浸出与铁的同步还原

我国锌资源储量丰富,含锌矿物中很大一部分以高铁闪锌矿的形式存在,并且其中含有丰富的铟资源。为了综合回收高铁闪锌矿湿法炼锌过程富集于中浸渣中的有价金属,开展了中浸渣和锌精矿的还原酸浸试验研究,其主要目的是利用硫酸浸出中性浸出渣中以铁酸盐形式残留的锌和铟,同时利用锌精矿将溶液中的三价铁还原为二价铁,实现锌精矿中锌、铟的同步浸出。研究了锌中浸渣和锌精矿的投料质量比、浸出剂浓度、液固比、反应温度、浸出时间对锌、铟浸出行为的影响。研究表明在初始硫酸浓度220 g/L,中浸渣与锌精矿质量比1∶0.25,粒度-74μm,液固比6,温度90℃,反应时间3 h的条件下,锌、铟的浸出率在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,实现了浸出与还原的同步进行。     

热镀锌渣中浸渣硫酸浸出锌的工艺研究

以锌含量为17.22%的热镀锌渣中浸渣为原料,在水热反应釜中以硫酸为浸出剂浸出其中锌。结果表明,最佳浸出条件为: 硫酸体积浓度15%、浸出温度180 ℃、液固比6∶1、浸出时间8 h,此条件下锌浸出率可达到99.71%; 浸渣主要成分为硫酸铝盐和硫酸钙。     

富铟锌浸渣热酸浸出锌铟的研究

以富含铟的湿法炼锌中性浸出渣为研究对象,研究了热酸浸出过程中锌、铟等有价金属的溶解行为。结果表明,随着锌浸渣的溶解,浸出液中Fe3+浓度及氧化还原电位不断升高,抑制了铁酸锌的溶解,在第一、二段浸出条件分别为:反应温度90℃、液固比10∶1、浸出时间4 h;初始硫酸浓度160 g/L、反应温度90℃、液固比10 m L/g、浸出时间4 h的试验条件下,采用两段逆流浸出工艺处理该渣,锌、铟的浸出率分别为96.53%、94.85%。     

含富铟铁酸锌锌浸渣中铟的微波强化酸浸

常规酸浸很难高效浸出富铟铁酸锌中的铟,为了探索提高铟浸出率的低耗、高效工艺,以广西柳州锌品厂含富铟铁酸锌的锌浸渣为对象,进行了微波助浸工艺及工艺参数研究。结果表明:微波直接酸浸工艺具有简单、高效的特点,其铟浸出率明显高于常规酸浸和微波预处理+常规酸浸工艺,与微波预处理+微波酸浸工艺的铟浸出率十分接近;搅拌速度、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对铟浸出率均有显著影响;在搅拌速度为550 r/min、硫酸初始浓度为1.5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度为75℃、浸出时间为90 min情况下,对锌浸渣进行微波直接酸浸铟,铟浸出率可达77.0%,较常规酸浸铟浸出率高19.9个百分点。     

难处理复杂氧化锌烟尘碱洗渣浸出试验研究

对铅冶炼难处理复杂氧化锌烟尘碱洗渣进行了"中性浸出—酸浸"工艺试验研究。结果表明,碱洗渣中性浸出时,锌、镉的浸出率先随浸出温度、液固比、搅拌速度和时间的增加而提高,后增速变缓;中浸渣酸浸时,液固比对锌、铟的浸出率无明显影响。锌、铟的浸出率随初始酸度、浸出温度和时间的增加先增加后变缓。中性浸出最佳条件为:温度338K、液固比5∶1、搅拌速度400r/min、浸出时间1h,此条件下,锌、镉的浸出率分别为80.3%和76.3%。中浸渣酸浸最佳条件为:初始酸度100g/L、浸出时间2h、浸出温度363K、液固比5∶1,在该条件下,锌、铟的浸出率分别为97.1%和85.5%。     

氧化锌烟尘氧化中浸-加压酸浸组合浸出技术

钢铁厂冶炼过程产生的含锌固体废弃物经烟化挥发得到氧化锌烟尘,具有来源广、成分复杂、原料波动性大的特点。以该氧化锌烟尘为研究对象,针对现行湿法炼锌常规工艺处理流程存在原料适应性差,锌直收率低,浸出渣中铅难以富集的问题,本文研究了氧化中浸-加压酸浸组合技术工艺,考察了液固比、反应时间、浸出温度、氧化剂等因素对锌、铟及主要金属离子浸出的影响。结果表明,采用氧化中浸技术在温度60 ℃、液固比3.9 mL/g、中浸1 h、中和2 h、过氧化氢用量62 mL/kg的条件下,锌浸出率达到80%以上,中浸液中铁含量＜20 mg/L,可实现锌的浸出与铁的同步沉淀;中浸渣采用加压酸浸技术,利用氧化中浸渣中沉淀的三价铁对硫化物进行氧化浸出,在不添加氧化剂、温度125 ℃、液固比2.5 mL/g、浸出时间3 h,浸出剂酸浓度为150 g/L的条件下,锌和铟浸出率分别达98%和90%以上,锌与铟可同时高效浸出,且可同步实现浸出液中铁价态的控制,加压酸浸液中铁浓度在17 g/L左右、其中二价铁浓度在16 g/L左右,90%以上的铁为二价铁,易于后续溶液处理,加压酸浸渣铅含量≥30%,富集比高。该工艺解决了常规工艺锌直收率低的问题,简化了工艺流程,提高了原料适应性,实现了氧化锌烟尘的高效综合利用。     

铜钴渣氧压酸浸提取铜钴试验研究

硫化铜钴精矿经硫酸化焙烧—酸浸后得到的浸出渣仍含有较多的铜和钴,需进一步回收。采用加压浸出技术浸出该浸出渣提取残余的铜和钴。研究了浸出液固比、初始硫酸浓度、浸出温度等工艺参数对铜钴渣浸出的影响。结果表明,在铜钴渣150g、液固比6∶1、初始硫酸浓度100g/L、常温调浆时间0.5h、加压浸出温度180℃、加压浸出时间3h、氧气分压0.1MPa的最佳浸出条件下,铜和钴的浸出率可分别达到96.5%和98.1%,铁浸出率约8.3%,大部分的铁抑制在渣中,加压浸出效果好。     

新型硫化物助剂强化浸出酸浸渣中铁的研究

采用硫化物作助剂强化溶浸酸浸渣中的氧化铁。分别进行了助浸剂用量、硫酸用量、时间、温度、液固比等条件试验, 考察其对酸溶效果的影响, 结果表明: 当助剂与渣质量比为0.69∶1, 硫酸过剩系数为1.4, 起始液固比为2∶1, 搅拌速度为1 300 r/min时, 在95 ℃下反应2 h, 铁的浸取率可以达到89.2%, 助剂中锌的浸出率为90.2%, 尾渣易于进一步提金。与现行技术条件相比, 硫酸用量大大减少, 工艺简单, 能耗低。     

热酸浸出锌浸渣中镓锗的研究

研究了锌浸渣热酸浸出过程的工艺条件,分析了浸出热力学和动力学机理,并用于指导回收稀有金属镓和锗。实验结果表明,锌浸渣中镓和锗浸出的最佳工艺条件为:硫酸初始质量浓度为188 g/L,反应温度为95℃,反应时间为3 h,液固比为5∶1,搅拌速度为300 r/min,该条件下多组综合实验的酸浸出液中Ga和Ge的浸出率均高于86%和62%。锌浸渣中金属镓锗的浸出过程在动力学上属于"未反应核减缩"模型,浸出过程主要受反应温度、始酸浓度、反应时间的影响,反应由界面化学反应控制。     

助浸剂在氰化提金中的研究进展

综述氰化浸金中助浸剂的类型,主要包括氧化剂、氨类、重金属盐类,分析各类助浸剂的作用机理及应用范围,提出助浸剂的发展方向。     

堆浸作业中停堆时点的确定

在堆浸作业中，合理选择停堆（停止喷淋／结束堆浸）的时点，关系到堆浸的成本效益。文中讨论了确定停堆时点的常用方法，介绍了投入产出分析确定ＱＹ矿停堆时点的方法和实例。同时指出：追求高浸出率不是堆浸的方向，获取高的成本效益才是堆浸的目的。     

黑色页岩富镍渣加压酸浸过程中镍的浸出行为

讨论了黑色页岩提钼后所得富镍渣在加压酸浸过程中镍的浸出行为,研究了硫酸浓度、温度、时间、液固比、搅拌速度对镍浸出率的影响。结果表明当硫酸浓度为160 g/L,温度为130℃,时间为4h,液固比为3∶1,搅拌速度为600 r/min时,97%以上的镍可以被浸取出来,实现了黑色页岩中镍的高效浸出。     

铀矿石实验室搅拌生物浸出试验

生物浸出是提取矿石中金属的一种有效方法。为验证生物浸出对铀矿石浸出的有效性,本文在研究某铀矿石铀含量的分析中分别进行了铀矿石室内酸法浸铀与生物浸铀搅拌浸出试验。试验过程中,通过对浸出液铀浓度、pH值、EH值、Fe3 、Fe3 /∑Fe等的监测,得到浸出液中各离子的变化。结果表明,相同条件下生物浸铀比酸法浸铀具有更高的效果。     

细菌浸铀试验研究

对719矿、753矿和703矿不同类型矿石，进行细菌浸出试验，试验结果表明：753矿和719矿矿石中U^4 ／U^6 和Fe^2 ／Fe^3 比值较大，且含有黄铁矿，用细菌浸出能提高金属浸出率2％～8％，可降低酸耗5％～10％。其中，753矿矿石柱浸试验细菌浸出效果最明显；719矿矿石浸出性能较好，在低酸条件和较短时间内即可达到理想的浸出效果。     

富氧浸出的试验研究与生产实践

介绍了富氧浸出的作用机理及在四方金矿的应用情况。试验结果及生产实践均证明 ,采用该技术 ,能显著提高浸吸速度 ,降低氰化钠耗量 ,获得较好的经济效益 ,在黄金矿山具有推广应用价值。     

地浸作业中浸出结束点的确定

在地浸作业中，合理选择浸出结束点，关系到地浸企业的经济效益。阐述了确定浸出结束点传统方法的不足，并结合实例介绍了投入产出分析浸出结束点的方法     

堆浸浸出速率的灰色预测

针对堆浸浸出过程的复杂性和不确定性,采用灰色系统理论对堆浸浸出速率的灰色预测进行了研究。根据堆浸的浸出动力学特点,结合实例,建立了堆浸浸出速率的等维灰数递补GM(1,1)模型。预测结果表明:采用该模型进行预测,预测方法合理,预测精度可靠,其最大相对误差仅为2 5%。     

采场留矿浸出发展前景

采场留矿浸出是一种集采矿工艺（包括采准、切割、凿岩爆破、落矿筑堆、部分出矿）和矿石浸出（包括布液、渗滤浸出、采场底部集液、回收含金属溶液并处理）工艺于一体的综合采冶方法。由于其高度工艺集成,大大缩短了采冶工序,故技术经济效益都十分显著。叙述了采场留矿浸出法的发展历史,简述了其学科属性,并通过几个典型史例,概述了其特点及目前尚待解决的几个问题,最后展望了其发展前景。