SiC颗粒-铸铁表面耐磨复合材料的试验研究

通过真空实型铸造(V-EPC)铸渗工艺来制备1种具有特殊耐磨性能的铁基复合材料,探讨了耐磨涂料配比因素和铸渗工艺条件对铸渗层宏观质量的影响并进行了理论分析。     

铸渗法提高高锰钢初始耐磨性的研究

研制一种用于高锰钢表面合金化的铸渗涂料，用这种铸渗涂料获得的高锰钢铸件表面光滑，表层硬度在ＨＶ１２６０～１３００之间，硬化层厚度约３ｍｍ，与没有铸渗层的铸件相比初始耐磨性显著提高，磨损失重低近２倍。     

铸渗法制备耐磨复合锤头

以破碎机锤头为研究对象,以高铬铁粉为原料,采用铸渗法,在45钢基体上成功制备了耐磨复合层。利用SEM和EDS等手段,对该复合层,以及复合层与基体材料结合界面进行了分析,并采用硬度计对其硬度进行了测试。结果表明,当浇注温度为1 650℃时,复合层的厚度可达6 mm,界面结合良好,无明显缺陷,铸态试样从基体到表层的硬度呈增大趋势,最大硬度可达57HRC。该工艺简便可行,成本低廉,有推广应用价值。     

压力铸渗法制备金属基复合材料

复合材料其有高强度、硬度以及良好的耐磨性等优良的性能。在矿山机械、航灭、交通、结构材料等领域具有广阔的应用前景。材料研究工作者对金属基复合材料的研究日益深入和广泛，因此，制备金属基复合材料的工艺技术也得到了迅速的发展。压力铸渗法是一种非常有效的方法，在这种工艺技术中．液态金属在压力作用下渗入到增强体颗粒或纤维制成的预制型中，冷却后即可得到分布均匀的复合材料。利用这种工艺制备的复合材料不仅能满足使用要求，而且可以得到净成型工件。在本文中主要针对陶瓷颗粒预制型的压力铸渗的研究进行阐述。     

ZTA/A356复合材料的摩擦磨损性能研究

利用热压烧结制备了ZTA陶瓷预制体,然后通过压力浸渗工艺制备了ZTA/A356复合材料,同时对复合材料的摩擦磨损性能进行了测试分析.试验结果表明,ZTA/A356复合材料的体积损失约为A356基体铝合金的1/4,且复合材料的摩擦磨损性能随ZTA颗粒粒度的减小先下降再提高.     

铜合金表面铁基渗层组织与弯曲行为

研究铜合金表面铁基渗层的微观组织以及铜基表面渗层的弯曲行为.采用扫描电镜对渗层观察微观组织、采用XRD分析成分、三点弯曲实验方法测试渗层的弯曲行为.结果表明,渗层与基体结合致密,无夹杂、裂纹等缺陷,渗层均匀,无明显分层结构.弯曲试验中渗层分别位于试样的上部和下部,与基体的载荷一位移曲线相比,表面带有渗层的试样的载荷-位移曲线上分别出现了屈服点和载荷峰值,在屈服点时的弯曲强度较相同位移条件下基体的弯曲强度提高83.3%,渗层的破坏为表面压溃剥离或产生裂纹.     

刮板输送机溜槽等离子体碳硼共渗研究

利权输送机溜槽等离子体碳础共渗研究．其三洋等（46－47）选用合适或渗剂及工艺参数，利用长压等离子体分热源对矿刮板运输机溜槽实现了碳硼共渗及表面淬火。表层硬度达HV50595（HRC56）以上，硬度分布合理。     

定位盘局部渗铜工艺的研究

介绍了用粉末冶金工艺制备汽车后视镜定位盘的工艺，重点研究了材料成分、成型方法及渗铜工艺对定位盘综合性能的影响。结果表明，Ｆｅ－２％Ｃｕ－０．６％Ｃ基体具有硬度、强度高，焊接性能好，结合局部渗铜工艺可在不改变零件整体性能、组织和尺寸精度的情况下局部细化组织，提高硬度、塑性和耐磨性，改善了粉末冶金零件局部薄弱区的性能。     

Q345钢渗淬热处理及耐磨性研究

为了提高Q345钢材零件表面的耐磨性,并得到较好的基体组织,以氧化铈作为催化剂,进行渗硼处理,并进行渗后正火、渗后一次淬火(将试样催渗后出炉冷却至室温,再加热到淬火温度进行淬火)和渗淬一体化处理(将试样催渗后出炉直接水淬)。分析得到各种渗层的组织和成分,结果表明,渗淬一体化处理后的渗层致密均匀,基体为板条状马氏体。耐磨性试验表明:经渗淬一体化处理后,渗层得到强化的同时,基体硬度提高2倍,基体对渗层的支撑作用得到了增强。     

无压浸渗制备Si3N4/Al梯度复合材料工艺研究

采用无压浸渗工艺方法制得Si3N4/Al梯度复合材料,并对其宏观形貌、显微组织及硬度进行了观察和测定。研究了工艺参数对无压浸渗过程的影响,结果表明：N2气氛保护、适当的浸渗温度和预制体合适的氧化程度均有利于铝合金液渗入Si3N4基体。